廢舊發(fā)動機油煉制柴油系統(tǒng)：
回收的廢潤滑油中，存在非烴類、烯烴類、稠環(huán)芳烴、金屬離子；機械雜質(zhì)、金屬微小顆粒；瀝青質(zhì)、膠質(zhì)等有害物質(zhì)。這些有害物質(zhì)的存在，互為引發(fā)劑、相互提供反應物和催化物質(zhì)。在外部因素：光、溫度和空氣中氧氣等的作用下產(chǎn)生聚合、氧化等化學變化，潤滑油的安定性被破壞，表現(xiàn)為變黑、沉渣等現(xiàn)象。
本公司的廢機油蒸餾裂解技術是將待處理廢油經(jīng)過油泵、加熱器和反應釜，催化裝置循環(huán)加熱蒸餾，由此出來的油蒸汽經(jīng)過三級冷卻降溫還原為液體后，分別收集在水、汽油、柴油等收集器內(nèi)。不能還原的氣體等通過鍋爐抽氣機送至爐內(nèi)燃燒或通過的廢氣處理器處理后排放，確保了廢氣的*。而殘存的廢渣作燃料再利用，杜絕由此產(chǎn)生的廢渣對環(huán)境的污染。
廢舊發(fā)動機油煉制柴油系統(tǒng)處理后柴油指標：
| Name | Method | result | Standard value |
| Density(15℃) | ASTM D1298 | 0.84 kg/l | ---- kg/l |
| Kinematic viscosity(40℃) | ASTM D445 | 3.36 cst | 1.6-5.8 cst |
| Flash point(closed cup) | ASTM D93 | 60 ℃ | ≥55 ℃ |
| Pour pint | ASTM D97 | -19 ℃ | ≤ 0 ℃ |
| Distillation 10% point 50%point 90% point 95% point | ASTM D86 | 204 ℃ 289 ℃ 344 ℃ 359 ℃ | ----- ℃ ≤300 ℃ ≤355 ℃ ≤365 ℃ |
| Catane Number | ASTM D976 | 54.42 | ≥45 |
| Water | ASTM D95 | Trace %vol | ≤Trace %vol |
| Sulfur | ASTM D1226 | 0.151 %wt | ≤0.2 %wt |
操作流程：
- 啟動廢油泵，將廢油泵入蒸餾釜內(nèi)，然后開啟加熱系統(tǒng)
- 加熱同時，啟動蒸餾釜里的攪拌裝置，這樣有利于提高廢油的傳熱性，讓廢油在蒸餾釜里可以均勻的受熱，因廢機油里的膠質(zhì)，瀝青，游離碳等雜質(zhì)非常多，攪拌廢油可以有效的防止這些物質(zhì)結焦，從而堵塞蒸餾裝置和管道。
- 廢油在蒸餾裝置里逐步升溫，當溫度到達50℃后，廢機油里面的汽油組份會逐漸被蒸餾出來，蒸餾出來的汽油通過水、汽油冷凝器進行冷卻，從而得到粗放的汽油油液。當廢油溫度到達100℃以后，廢油里的水開始被蒸餾出來，蒸餾出來的水蒸氣通過水、汽油冷凝器來冷卻，冷卻的水和汽油將進入水、汽油收集器。因為水、汽油的密度相差非常大，所以二者會自動分層，將收集器里的水排掉，然后對汽油進行過濾即可得到成品汽油。
- 當溫度達到160℃時，此時關閉汽油生產(chǎn)線閥門，切換到柴油這一條生產(chǎn)線上。
- 隨著廢油溫度逐步增加，廢油里的的輕組份逐漸被蒸餾出來，隨即通過高效催化裝置，高效催化裝置對這些組分進行進一步的催化裂解，然后得到成份為柴油的油蒸汽，油蒸汽通過柴油冷凝器冷卻后，就得到柴油油液。
- 當廢油的溫度到達260℃以后，廢油里的較重的組份被蒸餾出來，隨即通過高效催化裝置，高效催化裝置將對這些較重的組份進行催化裂解，經(jīng)過催化裂解后的油氣將進入催化轉(zhuǎn)換裝置，在催化轉(zhuǎn)換裝置的助劑入口加入一定量的助劑，加入助劑后的油氣再通過催化輸出泵重新進入到高效催化裝置里進行再次的催化裂解。這樣我們就可以得到品質(zhì)較高的柴油油蒸汽，油蒸汽將通過柴油冷凝器進行冷卻，得到液態(tài)柴油。
- zui后我們將所有的柴油油液進行過濾，即得到成品柴油。
- 當蒸餾釜溫度到達410℃左右時，啟動渣油泵，將蒸餾釜里的渣油泵出，即完成本次作業(yè)，所得到的渣油可以當作重質(zhì)燃料油使用。
- 將廢油蒸餾，催化，裂解時所產(chǎn)生的不可冷凝的氣體進行尾氣處理，處理后的尾氣達到排放標準，進行排放。
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：陳雪梅
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