1、自動控制系統(tǒng)簡介
1.1、控制對象：脈沖閥、提升閥、卸灰閥、輸灰絞龍、空氣炮、冷風閥、風機等；
1.2、監(jiān)測對象：進風溫度、出風溫度、進出口壓差、料位、風機的各項參數(shù)；
1.3、控制方法
1.3.1、點對點控制 對于控制點在100點以下的系統(tǒng)，常采用點對點控制的方法進行控制，即控制器（PLC或矩陣式控制儀）的輸出點與控制輸出點意義對應；
1.3.2、矩陣控制 對于對于控制點在100點以上的系統(tǒng)，常采用矩陣控制，即將控制的脈沖閥或脈沖閥+提升閥進行分組，利用組數(shù)與組成員的對應關系，實現(xiàn)選通控制，該種方法也稱之為矩陣控制；
1.3.3、PLC+脈沖控制儀控制大型除塵器在要求低成本高可靠性時可采用該法。該法采用一臺小型PLC來協(xié)調除塵器各單元的控制序列，各單元的采用 一臺帶遠程開機信號的脈沖控制儀進行控制，該方法既實現(xiàn)了PLC與遠程DCS或上位機的通訊，又實現(xiàn)了低成本的控制需求，由于采用了性能優(yōu)良的脈沖控制 儀，控制可靠性沒有降低。
1.3.4、潛合通過大量的工程實踐，提出了一種主PLC+室控制終端的控制方法。即每個室一個室控制終端，該終端負責本室脈沖閥和提升閥的控制，所有的室控制終端通過現(xiàn)場總線網(wǎng)絡與主PLC連接，通過上位計算機實現(xiàn)對整個除塵器室控制終端的控制。
2、自動控制系統(tǒng)的組成
除塵自動控制系統(tǒng)共分三大部分，分別由現(xiàn)場級（檢測儀表、傳感器和執(zhí)行裝置），基礎自動化（PLC）和上位機組成。系統(tǒng)組態(tài)如圖1所示。
圖1 控制系統(tǒng)組態(tài)圖
現(xiàn)場儀表主要檢測工藝過程參數(shù)和設備運行狀態(tài)參數(shù)，PLC及分布式I/O通過數(shù)據(jù)掃描采集信號并進行數(shù)據(jù)處理，然后根據(jù)控制要求向現(xiàn)場執(zhí)行裝置發(fā)出控制信 號，完成控制功能。上位機一方面接收PLC的輸入信號，另一方面根據(jù)控制要求向PLC發(fā)出控制指令，對工藝過程實現(xiàn)監(jiān)控，同時實現(xiàn)過程數(shù)據(jù)管理功能。
2.1 現(xiàn)場級
該系統(tǒng)中需要檢測的工藝參數(shù)較多，包括溫度、壓力、流量、轉速、振動等等，其中參與控制的主要參數(shù)有風門閥入口溫度，野風閥前煙氣溫度，除塵器差 壓等，另外還有一些設備運行狀態(tài)參數(shù)，主要是監(jiān)視和報警作用。系統(tǒng)工藝控制流程圖如圖2所示。系統(tǒng)根據(jù)檢測到的工藝狀態(tài)參數(shù)以及電爐工況模式，通過PLC 或現(xiàn)場操作箱對現(xiàn)場的執(zhí)行機構進行自動或手動控制，如控制滑套、風門閥、二次閥、野風閥等的開度，控制主風機和增壓風機組的轉速以及除塵器清灰等動作。
圖2 除塵系統(tǒng)工藝控制流程圖
2.2 基礎自動化
該系統(tǒng)共有數(shù)字量信號180多個，模擬量信號30多個，采用西門子SIMATIC S7-300可編程控制器（CPU315—2DP），由于現(xiàn)場信號
比較分散，并且有些信號距離主站PLC柜較遠，故現(xiàn)場另設一個分布式I/O站，通過Profibus—DP總線與主站進行通訊，系統(tǒng)PLC硬件配置如圖3所示。
圖3 PLC 硬件配置圖
軟件部分采用西門子STEP7 編程軟件，模塊化編程。系統(tǒng)主要控制過程有以下方面：
（1）主風機和增壓風機控制：
根據(jù)電爐冶煉工況模式的不同，控制風門閥和二次閥的開度，調節(jié)系統(tǒng)風量。同時通過液力偶合器調節(jié)主風機和增壓風機的轉速，達到節(jié)能降耗的效果。
（2）滑套控制
根據(jù)增壓風機風門閥前的煙氣溫度，自動調節(jié)滑套的開度，以控制直排系統(tǒng)風量和煙氣溫度，保護增壓風機風門閥葉輪。
（3）野風閥控制
根據(jù)野風閥前煙氣溫度，控制野風閥的開關，從而控制進入除塵器的煙氣溫度，保護除塵器布袋不被高溫煙塵燒壞。
（4）除塵器清灰控制
除塵器清灰系統(tǒng)分為定時和差壓控制清灰兩種，正常情況下，按照一定的時間間隔依次對除塵器各倉進行離線清灰。如果除塵器差壓過大時，則系統(tǒng)自動縮短離線清灰間隔時間，以加快清灰速度。
（5）反吹氣源控制
由于進入布袋的煙塵溫度較高，為防止脈沖反吹時冷空氣遇熱凝露，使布袋擰結。需對氣源進行凈化和加熱，使反吹氣體保持在合適的溫度范圍內。
2. 3 上位機
系統(tǒng)上位機采用的是研華工控機，通過工業(yè)以太網(wǎng)與PLC進行遠程通訊，通訊介質采用光纖，由網(wǎng)卡、交換機、光電轉換模塊、及PLC通訊模塊組成。 同時，該系統(tǒng)可與車間內其它工藝控制過程聯(lián)網(wǎng)，組成二級網(wǎng)絡，實現(xiàn)生產(chǎn)管理。畫面監(jiān)控采用西門子WINCC組態(tài)軟件編程，界面友好，操作人員通過HMI可 監(jiān)控整個生產(chǎn)過程，并具有數(shù)據(jù)管理，報警和打印功能。
3 系統(tǒng)調試
系統(tǒng)安裝完成后進行了調試，調試分冷調試和熱調試。冷調試是在無負荷條件下進行的，熱調試是系統(tǒng)通過冷調后，在有負荷條件下進行的。整個調試過程硬件部分和軟件部分同時進行。
3.1 冷調試
冷調分單體調試和系統(tǒng)調試。單體調試是指對單個設備的運行調試，是系統(tǒng)調試的基礎。包括所有的傳感器元件、檢測儀表輸出、顯示是否正常，參數(shù)調整 是否正確，電機、液力偶合器、風機、閥門等執(zhí)行裝置，啟動、運行狀態(tài)是否正常。在PLC程序和HMI上監(jiān)控它們的運行，出現(xiàn)問題及時排除，為下一步系統(tǒng)聯(lián) 調做好準備。系統(tǒng)調試是在單體調試結束后，所有設備運行正常的條件下，對整個控制系統(tǒng)進行的調試。包括系統(tǒng)中所有控制、聯(lián)鎖條件的調試，PLC控制程序的 調試及HMI監(jiān)控程序的調試等。
3.2 熱調試
在系統(tǒng)冷調試結束后，進入熱調試階段，熱調試是在帶負荷的工況條件下，完成系統(tǒng)自動監(jiān)控的調試。包括系統(tǒng)中一些重要的控制參數(shù)的調整。比如在不同 的電爐工況下，直排系統(tǒng)和屋頂罩的風量是不同的，理論值和實際值總會有些差異，這就需要在實際生產(chǎn)工況下調整增壓風機和主風機的轉速，使其既滿足排塵的要 求，又節(jié)省能源。
4 結論
該系統(tǒng)具有除塵效果良好，系統(tǒng)運行穩(wěn)定。電爐正常運行的情況下，可不需人工干預，*實現(xiàn)自動控制，與以前的除塵系統(tǒng)相比優(yōu)勢 十分明顯。實踐表明，該系統(tǒng)的投入運行，*改善了電爐煉鋼對環(huán)境造成的污染，提高了生產(chǎn)技術水平，降低了能源消耗，收到很好的經(jīng)濟效益和社會效益。
