螺旋鋼管生產(chǎn)廠家工藝步驟

(1)螺旋管原料是帶狀線圈，焊絲，焊劑。 輸入前需要進行嚴格的物理和化學測試。

(2)鋼頭，尾部采用對接，采用單線或雙線埋弧焊，鋼管軋制后采用自動埋弧焊。

(3)在成形之前，對帶材進行平整，修整，刨平，表面清潔和預彎曲。

(4)電接點壓力表用于控制輸送機兩側(cè)的氣缸壓力，確保輸送帶的平穩(wěn)輸送。

(5)螺旋管采用外控或內(nèi)控輥壓成型。

(6)焊縫控制裝置用于確保焊縫滿足焊接要求，嚴格控制管徑，不對中量和焊縫間隙

(7)內(nèi)部和外部焊接均采用美國林肯焊接機的單線或雙線埋弧焊進行，以獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。

(8)焊縫均采用在線連續(xù)超聲波自動傷害檢測，確保100%螺旋焊縫無損檢測。 如果存在缺陷，報警將自動報警并噴涂，生產(chǎn)工人隨時調(diào)整工藝參數(shù)，以及時消除缺陷。

(9)螺旋管用空氣等離子切割機將鋼管切割成單件。

(10)切割成單根鋼管后，每批鋼管應經(jīng)過嚴格的一檢查制度，檢查鋼管的力學性能，化學成分，熔合狀態(tài)，表面質(zhì)量和無損檢測，確保管材 制作過程。 之后，它可以正式投入生產(chǎn)。

(11)帶有連續(xù)聲探傷標志的焊縫部分，經(jīng)手工超聲波和X射線檢查后，如有缺陷，修復后再次通過無損檢測，直至確認缺陷為止 淘汰。

(12)條帶的對接焊縫管和與螺旋焊縫交叉的對接接頭都用X射線電視或膠片檢查。

(13)對每根螺旋管進行流體靜壓試驗，并將壓力徑向密封。 試驗壓力和時間由鋼管水壓微電腦檢測裝置嚴格控制。 自動打印和記錄測試參數(shù)。對管端進行機械加工，使端面垂直度，槽角和鈍邊精確控制。

螺旋管裂紋的焊接修復方法

是耐熱不銹鋼之一。 它具有優(yōu)異的抗氧化性和耐腐蝕性，廣泛用于離子膜電解用堿管。 由于材料的高技術(shù)要求，一旦基材的合金元素和填充材料不完整，焊接過程不合適，工作條件不好，管道中的介質(zhì)腐蝕，工作應力和 喜歡造成管道裂縫的嚴重缺陷，這將帶來生產(chǎn)。 嚴重的隱患。 然后，裂縫的修復是一種重要的維護方法。

直接修復裂紋(主要用于≤φ89管道裂紋)。

1.準備焊接。 從裂縫的兩個端點鉆出φ6mm的鉆孔10mm，以防止在研磨過程中裂紋擴展。 然后，用角磨機研磨槽角α= 60°，間隙b = 3.2mm，鈍邊p = 1.5mm的槽。 裂縫之間的距離是溝槽的長度，焊縫和基材的過渡表面通過裂縫孔被研磨，并且溝槽兩側(cè)的油，銹和其他碎屑被清潔。

2，采用ZX7-400A焊機，直流反接，焊接材料為A402，φ3.2mm用于打底，填充和覆蓋，焊接電流為110A。

3，采用滅弧焊接底座，均勻弧焊填充和覆蓋，單通道底部，雙通道填充，3個蓋板。 每個房間都經(jīng)過*清潔，每個關(guān)節(jié)交錯約15mm，以確保沒有缺陷。 焊接方向從左到右，焊接順序從下到上逐層進行。

4、修補焊后，焊縫外觀應平整，焊縫高度h h1mm，寬度≤4mm，著色檢驗合格后正常使用。

螺旋鋼管生產(chǎn)廠家表面處理方法簡介

為了改善油氣管道，通常對螺旋鋼管的壽命進行表面處理，以促進鋼管與防腐層的牢固結(jié)合。 常用的處理方法有：清洗，工具除銹，酸洗，噴砂處理和除銹。

1，清潔

附著在鋼管表面的油脂，灰塵，潤滑劑和有機物通常用溶劑或乳液清洗。 但是，鋼管表面的銹，水垢和焊渣不能除去，需要進一步處理。

2，工具除銹

鋼管表面有氧化皮，鐵銹，焊渣，鋼絲刷可用于清潔拋光表面處理。 工具除銹分為手動和電源。 手動工具的除銹能達到Sa2級，電動工具的除銹能達到Sa3級。 如果鋼管表面以特別強的比例附著，則可以通過工具進行除銹或清潔。 尋找其他方法。

3，酸洗

常見的酸洗包括化學和電解方法。 然而，管道的腐蝕保護僅是化學酸洗。 化學酸洗可以在鋼管表面上達到一定程度的清潔度和粗糙度，以便于后續(xù)的錨固線。 通常用于噴丸處理后的再加工(砂)。

4，噴砂除銹

高速電機驅(qū)動葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂，鋼丸，線段，礦物等磨料在離心力的作用下噴射噴射在鋼管表面。另一方面，在*去除銹，氧化物和污垢方面，鋼管在磨蝕性劇烈沖擊和摩擦的作用下達到所需的均勻粗糙度。