藥廠服裝廠揮發(fā)性有機(jī)物在線監(jiān)控系統(tǒng)

詳細(xì)介紹了循環(huán)流化床一半干法脫硫工藝運(yùn)行過程中存在的脫硫塔內(nèi)壁易粘結(jié)、返灰循環(huán)量不足等導(dǎo)致的系統(tǒng)鈣硫比偏高、脫硫效率低、運(yùn)行不穩(wěn)定等問題，并提出了相應(yīng)的改進(jìn)措施。通過對(duì)雙流體噴槍的改造、返灰循環(huán)方式的調(diào)整等措施，實(shí)現(xiàn)了半干法脫硫工藝的穩(wěn)定運(yùn)行及燒結(jié)煙氣的達(dá)標(biāo)排放。

0引言

隨著環(huán)保形勢的日益嚴(yán)峻，如何保證脫硫系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運(yùn)行顯得越來越重要。脫硫劑濕法消化、循環(huán)流化床一半干法脫硫工藝具有投資少、運(yùn)行費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)，但也同樣存在脫硫塔內(nèi)壁易粘結(jié)、返灰循環(huán)量低等造成的鈣硫比偏高、脫硫效率低及運(yùn)行不穩(wěn)定等缺點(diǎn)。相對(duì)工藝技術(shù)較為成熟的濕法脫硫而言，通過技術(shù)改造及工藝優(yōu)化解決上述問題顯得尤為重要。

1運(yùn)行中存在的主要問題

1.1脫硫塔粘結(jié)

該工藝采用雙流體噴槍實(shí)現(xiàn)向塔內(nèi)噴入消石灰漿液及冷卻水。由于噴槍角度及位置不合理、脫硫塔人口煙氣溫度過高導(dǎo)致噴水量過大等原因，造成脫硫塔內(nèi)壁粘結(jié)。粘結(jié)厚處達(dá)3m左右，嚴(yán)重影響了脫硫塔內(nèi)的氣流分布及煙氣流速，造成脫硫效率急劇降低。粘結(jié)物脫落還會(huì)造成噴槍砸彎、脫硫塔底部錐斗堵塞等一系列問題，不利于脫硫的穩(wěn)定運(yùn)行。

1.2返灰循環(huán)量不足

由于匹配增壓風(fēng)機(jī)能力偏小、燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)率過大等原因，造成脫硫塔文丘里下部壓力過低，限制了返灰的循環(huán)量，且經(jīng)常性發(fā)生塌床，返灰不能實(shí)現(xiàn)高倍率循環(huán)，造成資源浪費(fèi)的同時(shí)，塌床易造成揚(yáng)塵污染。

1.3漿液泵磨損嚴(yán)重

設(shè)計(jì)漿液泵為揚(yáng)程100m、流量15m／h，而實(shí)際脫硫塔噴漿位置與漿液泵的實(shí)際高度差為30m左右，漿液泵揚(yáng)程嚴(yán)重不匹配，造成漿液泵及管道內(nèi)部壓力偏高，漿液泵殼體及葉輪磨損嚴(yán)重。

1.4空壓機(jī)故障頻繁

此脫硫系統(tǒng)設(shè)置2臺(tái)30m空壓機(jī)提供所需壓縮空氣。由于存在運(yùn)行環(huán)境較差、廠房設(shè)置標(biāo)高不足影響散熱等問題，經(jīng)常出現(xiàn)因排氣溫度過高、進(jìn)口空濾堵塞等問題造成故障停機(jī)。

1.5更換漿液回流閥影響達(dá)標(biāo)排放

噴人脫硫塔的漿液流量通過回流管路控制，由于漿液的*沖刷，漿液回流閥需定期補(bǔ)焊或更換。在處理漿液回流閥時(shí)，需停漿液泵停止噴漿，造成出口短時(shí)間超標(biāo)排放。

1.6消化器板結(jié)

制漿系統(tǒng)消化器在*制漿后內(nèi)壁易造成Ca(OH)板結(jié)，如清理不及時(shí)易造成消化器卡死，影響脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。且消化器排漿管道角度偏小，漿液流速過慢造成管道沉積，影響消化器的制漿量。

1.7除塵器放灰路由不合理

除塵器放灰設(shè)置2臺(tái)支刮板并入1臺(tái)主刮板，然后經(jīng)斗式提升機(jī)至中間灰倉，如主刮板機(jī)出現(xiàn)故障，則除塵器無法放灰，返灰缺失勢必影響脫硫系統(tǒng)的達(dá)標(biāo)排放。

藥廠服裝廠揮發(fā)性有機(jī)物在線監(jiān)控系統(tǒng)