參照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及用戶技術(shù)要求結(jié)合我公司具體制造設(shè)備、檢測設(shè)備等情況而制訂。
1、材料
1.1材料選用
a、法蘭用母管材料力學(xué)性能及化學(xué)成分符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求的鍛制坯料或相應(yīng)板材標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)要求。
b、碳當(dāng)量Ceq：材料碳當(dāng)量值要適宜，碳當(dāng)量過大影響材料的焊接性能，碳當(dāng)量偏低會影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強(qiáng)度低。
c、選用材料的表面，應(yīng)無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點(diǎn)金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補(bǔ)處的表面、管端口尺寸等。
d、材料標(biāo)志清楚、完整，符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中有關(guān)條款的技術(shù)要求。
1.2材料的選擇
法蘭材料的坯料選擇要根據(jù)法蘭成型后的實(shí)際情況和鍛造比選擇不同規(guī)格的鍛坯，根據(jù)重量不變的原理進(jìn)行坯料的計算。并下發(fā)工藝卡。
1.3材料的檢驗
a、進(jìn)廠檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機(jī),進(jìn)行機(jī)械除銹。
b、表面尺寸檢驗、除銹后的材料進(jìn)行表面及尺寸檢查。
c、材料按爐號進(jìn)行材質(zhì)分析或光譜分析，確定元素含量及性能測試。
1.4 材料的追溯標(biāo)識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號、長度以及卷成直縫管后材料的編號，所用材料長度，所用材料的部位等,對材料的移植應(yīng)有追溯性記錄。
2、產(chǎn)品加工過程
2.1材料按用戶的規(guī)格尺寸對于不銹鋼材料的下料*宜采用龍門帶鋸床進(jìn)行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費(fèi)并避免造成斷口處或熱影響區(qū)金相組織發(fā)生變化；防止材料在切割過程出現(xiàn)淬硬層或因操作不當(dāng)造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機(jī)對端口處進(jìn)行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過程中要求按材料的規(guī)格和材質(zhì)等不同進(jìn)行必要的標(biāo)識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進(jìn)行逐件檢驗。
2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應(yīng)材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進(jìn)行鍛造，大型管件的坯料要在夾板錘下進(jìn)行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達(dá)到II級鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應(yīng)加熱溫度和保溫時間的工藝卡要求進(jìn)行。
2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理，按不同材料的熱處理工藝對經(jīng)熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進(jìn)行熱處理，以達(dá)到消除應(yīng)力、細(xì)化組織、提高材料的強(qiáng)度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執(zhí)行。熱處理的工藝步驟按以下要求：
2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計、風(fēng)機(jī)、油泵系統(tǒng)、臺車裝置、爐門升降裝置等應(yīng)處于正常備用狀態(tài)，油庫燃料量應(yīng)滿足熱處理使用。
2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右，排列不應(yīng)使工件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據(jù)形狀合理進(jìn)行布局，并繪布置尺寸草圖，同時編寫號碼做好記錄。（2）法蘭應(yīng)在臺車上墊平，防止彎管受熱后產(chǎn)生變形。（3）調(diào)整擋火墻，使火焰不直接噴射到工件上。
2.3.3點(diǎn)火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫隙應(yīng)用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。
2.3.4熱處理爐如為冷爐點(diǎn)火時，宜采用半數(shù)火咀（即每間隔一個火咀點(diǎn)燃一個，如為爐點(diǎn)火可將全部火咀點(diǎn)燃，注意升溫速度恒溫時間冷卻方式等應(yīng)符合熱處理工藝。
2.3.5調(diào)節(jié)煙道閥門和油嘴給油量及風(fēng)量,使熱處理爐溫度均勻，各熱電偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。
2.3.6.操作人員應(yīng)經(jīng)常巡視,檢查油爐運(yùn)行情況,利用觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時及時對火咀風(fēng)量和油量進(jìn)行調(diào)整，如發(fā)現(xiàn)爐膛溫度指示有疑問時應(yīng)用光學(xué)高溫計進(jìn)行比較，查出原因進(jìn)行處理。
2.3.7工件出爐前關(guān)閉所有油嘴和風(fēng)門，填寫好《熱處理工藝參數(shù)記錄》。
2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進(jìn)行,如一次連續(xù)進(jìn)行時,正火完后彎管溫度必須降*300℃以下才可進(jìn)行回火工作。
2.3.9同一爐必須只裝同一種材質(zhì)、或相應(yīng)規(guī)格的法蘭。
2.3.10相檢驗每爐不得少于一只；硬度檢驗每爐不得少于兩件，每件不得少于3個點(diǎn)，檢測部分分別位于受拉側(cè)的母材，*大變形區(qū)。
2.4機(jī)加工成型，根據(jù)不同管件的規(guī)格、型號等要求，按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求利用車床、鉆床等機(jī)械對坯料進(jìn)行機(jī)加工成型，使管件產(chǎn)品達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求的外觀和幾何尺寸規(guī)定范圍。檢測部門對產(chǎn)品按標(biāo)準(zhǔn)的幾何尺寸和型位公差要求進(jìn)行檢驗。不銹鋼管件在機(jī)加工完成后進(jìn)行酸洗鈍化處理，必要時要進(jìn)行晶間腐蝕檢測。
3、檢驗和試驗（型式試驗非本公司承做）
3.1表面質(zhì)量
3.1.1法蘭表面不得有裂紋、過燒過熱等存在,表面應(yīng)無硬點(diǎn)。
3.1.2法蘭內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無有損強(qiáng)度及外觀的缺欠,如結(jié)疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應(yīng)修磨清除，修磨處應(yīng)圓滑直*用著色或磁粉探傷確認(rèn)缺欠消除為止，修磨后的厚度應(yīng)符合規(guī)定要求。
3.1.3法蘭端體上深度超過3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過1.5mm的凹坑不允許采用錘擊方法修整。
3.1.4缺陷的修補(bǔ)
管體上深度小于公稱壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應(yīng)圓滑修磨,平滑
孤立的圓底痕跡不必修磨.
3.1.5法蘭上的任何裂紋、過燒、過熱或硬點(diǎn)不允許修補(bǔ)法蘭管體的缺陷不允許焊接修補(bǔ).
3.2幾何尺寸檢驗按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)尺寸要求進(jìn)行.
3.3.熱壓法蘭的無損檢測
3.3.1法蘭的無損檢測應(yīng)在法蘭熱處理后進(jìn)行，常用磁粉、超聲波、射線、著色檢測方法，且制定無損檢測操作規(guī)程。
3.3.2用于磁粉檢測的設(shè)備，應(yīng)垂直于焊縫橫向產(chǎn)生磁場，其強(qiáng)度足以顯示出鋼管表面的開焊、部分熔或不熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結(jié)疤。
3.3.3磁粉檢測對發(fā)現(xiàn)的所有缺陷的深度應(yīng)進(jìn)行測量，當(dāng)顯示深度大于規(guī)定壁厚的5%時，缺陷必須進(jìn)行修磨
3.3.4.超聲波檢測進(jìn)行橫波檢測時，應(yīng)使用對比標(biāo)樣對檢測設(shè)備的靈敏度進(jìn)行校準(zhǔn)，對比標(biāo)樣與被測件具有相同工藝、材料、規(guī)格，在對比標(biāo)樣上沿垂直壁厚方向，應(yīng)鉆有1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷產(chǎn)生的信號大于等于對比標(biāo)樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的99%，則認(rèn)為缺陷必須進(jìn)行修磨。若缺陷產(chǎn)生的信號為分層缺陷，可采用縱波檢測，縱波檢測的靈敏度的校準(zhǔn)應(yīng)與被測件具有相同工藝、材料、規(guī)格、在對比標(biāo)樣上鉆有Φ6平底孔，平底孔深度為被測件壁厚的一半，進(jìn)行檢測。
