產(chǎn)品概述

熔融冷卻造粒機采用壓力式噴頭冷卻造粒技術(shù)，有利于改善生產(chǎn)現(xiàn)場的操作條件和環(huán)境，使造粒、輸送、包裝的過程粉塵含量得到有效控制。

熔融物料的冷卻造粒過程一般分為三個階段：

針對具體物料的特性，這三個階段的時間各不相同，根據(jù)物料在噴霧塔內(nèi)由液態(tài)到固態(tài)的變化過程確定塔體的直徑，選定設(shè)備的型號。

產(chǎn)品特點

★ 成品率高：一般情況成品率都在85%以上，個別物料可以接近99%，因此比傳統(tǒng)的壓力冷卻造粒高出20個百分點以上。

★ 顆粒大：一般涌壓力冷卻造粒時顆粒只能60目，且60目的顆粒比例很低, 離心造粒機造的顆?？梢栽?0-200目任意調(diào)節(jié)。

★ 物料回收率高：由于成品率高,只有很少的小顆粒，所以很容易回收。

★ 環(huán)保：幾乎所有物料都可以回收回來,粉塵排放量幾乎為零,可以達到環(huán)保的要求。

★ 不易粘壁：常規(guī)的冷卻造?？偸怯幸徊糠终潮?，本設(shè)備的霧化盤做了特殊處理，所以需要很小的離心力就可以了，離心后的物料甩不到壁上,所以不易粘壁。

★ 顆粒圓滑：料液是從小孔里擠壓出來的，由于壓力小,料液出來后會依靠自己的收縮力,迅速收縮成圓型，冷卻后非常圓滑。

影響造粒成型質(zhì)量的幾個主要因素：

◆ 物料溫度的影響：物料溫度的高低直接影響設(shè)備的生產(chǎn)能力，這里說的高低，是指造粒前的料溫距離自身的熔點或轉(zhuǎn)化點溫度的大小。一般而言，溫度越高，產(chǎn)量越小，因此對于料溫太高的物料（一般指大于熔點或軟化點50℃以上），建議在造粒前對物料進行熱交換處理，以利于充分發(fā)揮造粒設(shè)備的生產(chǎn)能力。

◆ 物料性質(zhì)影響：不同性質(zhì)的物料其造粒性能差異較大。影響造粒過程及質(zhì)量的物性參數(shù)，主要有熔點（或軟化點）、比重、傳熱系數(shù)、結(jié)晶特性、粘度及液態(tài)表面張力等。粘度和表面張力，主要影響造粒產(chǎn)品的成型質(zhì)量，而其它參數(shù)則主要影響物料的冷卻、固化速度，從而影響其產(chǎn)量，一般來講，物料的熔點、比重、傳熱系數(shù)越大，比熱越小，其產(chǎn)量越大，反之亦然。

◆  粘度（或表面張力）、溫度對顆粒成型質(zhì)量有一定的影響。

產(chǎn)品工作原理

熔融造粒是利用某些物料常溫時是固體，遇熱后成液體，高溫液體遇冷后又成固體的性質(zhì)，完成從熔融狀到固體顆粒的轉(zhuǎn)化過程。
熔融造粒裝置要解決兩個問題：

(1)使熔體分散成大小均勻的液滴，以保證產(chǎn)品顆粒的合格率。

(2)熔融滴粒在運動過程中充分固化、冷卻，防止粘壁和結(jié)塊，并使收集的產(chǎn)品能直接包裝。

對于熔融液體的分散，我公司已成功設(shè)計了夾套加熱壓力式微珠造粒噴頭。在穩(wěn)定的壓力下，熔融液體通過霧化噴頭小孔噴出，借助表面張力分裂為滴狀。液滴遇冷收縮成球狀顆粒，適當設(shè)計孔徑和孔的排布很關(guān)鍵，該造粒噴頭可以產(chǎn)生非常均勻的液滴，從而得到粒徑分布很窄的產(chǎn)品。與其他形式的冷卻造粒相比產(chǎn)品粒度均勻。顆粒的形成如圖1所示，熔融滴粒與冷空氣接觸后，在與氣體傳遞熱量的同時，在下落過程中表面首先凝固，形成固體膜，滴粒形狀基本上被固體膜固定。此后，隨著冷卻繼續(xù)進行，固體殼層逐漸向顆粒中心延伸；未凝固液體核逐漸向中心收縮，直至固化，形成固體顆粒。

熔融滴粒從液體變成固體產(chǎn)品，實際上經(jīng)歷性質(zhì)不同的三個階段：
(1)液滴表面出現(xiàn)固體膜之前，液滴與氣流間進行對流傳熱，熔體冷卻。
(2)表面凝固、出現(xiàn)固體膜后，熔體核表面逐漸向中心收縮，直至凝固。此階段中固體層熱阻不可忽略。
(3)熔體凝固后顆粒繼續(xù)冷卻，當液體熔融溫度降低到熔點溫度時即Tp = Tm時，表面開始析出固體，固化過程開始。

塔式造粒通常為高塔和大直徑的造粒塔，為確保顆粒的固化，通常塔的高度很高，塔的高度有時取決與顆粒的大小，顆粒大時往往塔的高度高些，塔式造粒方法的優(yōu)點是技術(shù)比較簡單，操作控制容易；但也存在要求造粒塔很高的突出問題。此外，為盡可能減小塔的高度，塔式裝置在設(shè)計和操作不得已而采取的某些措施又帶來一些新的問題。例如，如果加大進氣量，操作不可避免地增大了細顆粒帶出量和尾氣處理的負荷；由塔式造粒過程的分析可以看出，大部分塔高度消耗在熔融液滴固化后的冷卻階段，熔融顆?？偸峭獗韺邮紫裙袒?，顆粒內(nèi)部的熱量要全部釋放出來需要一個較長的過程，如果當顆粒表面形成足夠堅硬的固體殼層后，將進一步的凝固和冷卻過程轉(zhuǎn)移到流化床中進行，塔的高度就可以降低很多。所以在以上的思路上，我廠成功開發(fā)了造粒塔和流化床一體的冷卻造粒裝置。

系統(tǒng)工藝流程

經(jīng)油水分離器分離的油蠟物料，加熱脫水后進入進料罐，控制進料溫度，由供料泵輸送到安裝在干燥塔頂部的噴槍，通過氣動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)進料壓力來控制進料流量，在噴頭處將料液霧化成細小的霧滴群，使料液的表面積大大增加，然后在與冷空氣充分交換的情況下，迅速凝固成小顆粒產(chǎn)品落入塔底部,為使產(chǎn)品冷卻固化。塔底部設(shè)置了冷卻塔內(nèi)置冷卻流化床，經(jīng)冷凍水換熱冷卻的空氣由流化床鼓風機送入流化床，對造粒的物料進行二次冷卻，塔體下部直段設(shè)有補風口，常溫空氣進入塔體，平衡塔內(nèi)風量風壓，塔體中部設(shè)有水霧化裝置，夏季高溫時，通過汽化吸熱原理，將空氣降溫，滿足冷卻塔溫度要求，同時也降低了運行成本。尾氣及未落入塔底部的少量細粉被引風機抽入旋風除塵器收料。冷卻后的物料從流化床出來，進入振動床，成品進入料倉，由自動包裝機包裝，粗料回到原料罐。

系統(tǒng)控制

整套系統(tǒng)采用DCS控制系統(tǒng)，有效控制鼓引風風量，控制進料溫度，控制霧化水流量，精確控制進料壓力、流量。實現(xiàn)霧化水、鼓引風、進料的連鎖控制。

適用物料

工程案例

制造過程