一、產(chǎn)品概述
煙氣連續(xù)在線監(jiān)測系統(tǒng)運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網(wǎng)絡通訊技術，實現(xiàn)了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續(xù)監(jiān)測。同時又針對國內(nèi)煤種較雜、煤質(zhì)變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術上進行了改進。并
工業(yè)窯尾煙囪在線監(jiān)測系統(tǒng)
1.1鍋爐點火啟動階段：起爐側(cè)風機前4-8h啟動稀釋風機和聲波吹灰。如果啟動爐側(cè)一次風機等設備（含輔機試轉(zhuǎn)）之前沒有提前啟動稀釋風機和聲波吹灰的話，稀釋風機流量在正式投SCR前將比正常流量小10~20%.稀釋風機流量的差異間接反映了噴嘴堵塞的程度。
1.2不要輕易停掉稀釋風機：機組運行期間，無論SCR投與不投，保持一臺稀釋風機常開。一般煙氣溫度>320℃投氨氣，<317℃退氨氣，特別是引風機單風機運行工況條件下，不要因為省點電，將稀釋風機停了。這主要是為了防止在停了稀釋風機之后飛灰對噴氨格柵的噴嘴形成堵塞，影響再投時的稀釋風流量和噴氨流量。對于機組檢修狀態(tài)，原則上，引風機停運后方可停運稀釋風機；但還是在引風機完全停運4~8h后再考慮停運稀釋風機。個人建議：鍋爐停運期間，也應啟動稀釋風機，別全停了！
1.3不要長時間機組低負荷運行：對于低負荷310~320℃煙氣溫度下的機組運行時間不得超過5h，要及時聯(lián)系省調(diào)漲負荷，提高煙溫，以保證足夠時間恢復催化劑活性，防止銨鹽堵塞催化劑和預熱器。
1.4合理安排啟動過程中的溫升速度：鍋爐啟動時，應按下表要求控制溫升速度，防止煙氣中的氨鹽、硫酸、水和其它凝結物低于各自的露點溫度時，催化劑將其吸入孔內(nèi)，造成催化劑損壞或活性不可逆轉(zhuǎn)地降低：
1.5在300℃以下的低溫狀態(tài)下預防未燃盡油霧附著在SCR的催化劑上：要盡早停投助燃油；停用助燃油前后尤要密切關注SCR進出口煙溫和氧量參數(shù)的變化；如果氧量下降，進出口煙溫不降反升，則有可能產(chǎn)生附著在SCR的催化劑上未燃盡油霧成份的氧化燃燒，對催化劑造成損傷。因此，停助燃油后應加強對SCR的吹掃。
2、噴氨流量的監(jiān)視
2.1合理設定排口NOX濃度目標值：一般按<排口NOX濃度目標再低10%設定反饋定值。執(zhí)行<100mg/Nm3的設定到90，執(zhí)行<50mg/Nm3的設定到45；達不到這一要求的，說明入口煙道中的氨氣分布差異較大，需要測試并分別調(diào)整噴氨格柵各支路的流量，以取得各噴嘴的流量相對比較接近。
2.2控制好SCR入口NOX濃度：入口NOX濃度盡量不要超過設計值，以減少不必要的多噴氨，也可有效減少氨逃逸率。有低NOX燃燒裝置或SNCR的，要盡量投，少可降低入口NOX濃度50~100mg/Nm3。燃燒器風粉的配比也要適當，越到上層燃燒器配風越要加量，可減少燃盡區(qū)燃燒型NOX的生成（3）。
2.3對噴氨調(diào)門的噴氨能力要心中有數(shù)：在投SCR噴氨的初期，需要做一個噴氨調(diào)門大流量特性試驗，確認每h多能噴多少kg氨。這樣，按等百分比法則，就可以估算在相應的開度條件下的大致流量；如果懷疑噴氨流量不準了，則可能是調(diào)門內(nèi)有垃圾、水、雜物等，可以及時安排查找原因并糾正。
2.4掌握各種負荷情況下SCR裝置的氨逃基本參數(shù)：如果SCR裝置初期額定參數(shù)下出口煙氣中殘氨濃度已經(jīng)做到<1ppm或3ppm，中后期劣化或突然超標，應查找原因應對，不利的原因是上部塌灰堵住催化劑入口，這種情況要極力避免并預防。
3、稀釋風流量的監(jiān)視
3.1 A/B兩側(cè)稀釋風流量的不對稱：若發(fā)現(xiàn)兩側(cè)稀釋風流量偏差超過10%以上，就要注意尋找噴氨格柵小孔堵塞、進口濾網(wǎng)、逆止門、稀釋風流量測量孔板等潛在問題；也有可能也是兩側(cè)煙氣流量偏差太大的造成（煙氣流量大的一側(cè)稀釋風被“攜帶因素”影響，稀釋風量偏大一點），進而可能引發(fā)一側(cè)氨逃過量的問題。
3.2 A/B兩側(cè)稀釋風流量由小變大：有可能噴氨格柵管道長期飛灰磨損磨穿了，使得噴氨量調(diào)整性能變差，進而噴氨不均勻性顯著增加，引發(fā)局部氨逃增加。當真正磨穿已經(jīng)形成，指望噴氨調(diào)門控制住總的噴氨量減少氨逃已經(jīng)很難了。
3.3 水平煙道布置的噴氨格柵因走廊底部飛灰沉積掩埋小孔問題：這種情形下，稀釋風流量會減小，同時噴氨量也相應減少，引發(fā)脫硝能力不足，通過系統(tǒng)負反饋的作用激發(fā)噴氨流量調(diào)門開大，以增加噴氨量，從而引發(fā)過量噴氨，繼而引發(fā)氨逃過量的問題。
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