工藝流程簡述

兩段式煤氣發(fā)生爐制氣屬于空氣鼓風(fēng)連續(xù)制氣方式：爐體水夾套自產(chǎn)的低壓蒸汽和鼓風(fēng)空氣混合組成的飽和氣作為氣化劑，（飽和溫度一般控制在55～65℃之間）。經(jīng)過干式止回閥從煤氣爐底部風(fēng)管經(jīng)過爐柵進(jìn)入氣化爐內(nèi)，在氣化段內(nèi)與逆向加入的原料煤所形成的熱半焦發(fā)生氣化反應(yīng)生成熱煤氣。其中有近75%的熱煤氣經(jīng)過中心鋼管及環(huán)型爐墻內(nèi)的通道導(dǎo)出，形成底煤氣；其余約25%左右的熱煤氣直接對干餾段中的煙煤加熱、干燥、干餾，與干餾煤氣混合形成頂煤氣。

    

(1)頂煤氣的產(chǎn)生
入爐的煙煤被氣化段產(chǎn)生的熱煤氣加熱首先失去內(nèi)外水分（90～150℃），繼而逐漸被干餾（150～550℃）脫出揮發(fā)分，揮發(fā)分成份為焦油、烷烴類氣體、酚及H2、CO2、CO、H2O混合物，其中，焦油、輕焦油隨頂煤氣進(jìn)入后續(xù)凈化被脫除，而烷烴類及H2、CO2、CO類做為干餾煤氣和氣化段產(chǎn)生的部分發(fā)生爐煤氣混合成為頂煤氣。因?yàn)楦绅s氣具有較高熱值，因而，屬于混合氣的頂煤氣熱值一般可達(dá)到1650～1750大卡/Nm3。
(2)頂煤氣凈化冷卻處理過程
頂煤氣凈化處理過程為經(jīng)電捕焦油器，其工作溫度為90～150℃之間，脫除重質(zhì)焦油（一般熱值可達(dá)9000大卡/kg以上，其產(chǎn)量因煤種不同而不定，一般為原煤總量的3～3.5%，是優(yōu)質(zhì)化工原料或燃料）,輕焦油霧滴及灰塵被極化，匯集到極管管壁，自流至輕油罐，輕焦油的組份相當(dāng)于重柴油。
(3)底煤氣的產(chǎn)生
原料煤在干餾段被底部煤氣干餾后，形成半焦進(jìn)入氣化段。半焦的揮發(fā)份一般為3～5%。半焦因脫去煤中的活性組份，氣化活性比煙煤有所降低，其氣化強(qiáng)度一般可達(dá)270～350Kg／㎡.h，兩段式氣化爐氣化火層的溫度一般為1000～1300℃之間。半焦與蒸汽或空氣混合氣發(fā)生以下反應(yīng)：
C+O2=CO2+408840千焦/千摩爾
C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩爾
CO2+C=CO-162405千焦/千摩爾
C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩爾
C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩爾
底部煤氣為氣化煤氣，幾乎不含焦油。但含少量灰塵，其熱值一般為1200～1300大卡/Nm3。根據(jù)氣化原理，爐溫高火層厚，煤氣熱值也提高，反之亦然。
(4)底煤氣的凈化處理過程

底煤氣凈化處理采用旋風(fēng)除塵器：煤氣進(jìn)入旋風(fēng)除塵器，在離心力和重力的作用下塵粒甩向器壁，接觸器壁后便失去慣性力，沿壁而下落進(jìn)入排灰管排出。除塵后的溫度大約在450～550℃，與頂部煤氣混合進(jìn)入總管,后經(jīng)過煤氣管道進(jìn)入窯爐供用戶使用。

    

主要工藝特點(diǎn)
（1） 采用兩段式煤氣發(fā)生爐生產(chǎn)煤氣，氣化效率高、熱效率高、生產(chǎn)運(yùn)行成本較低、自動(dòng)化程度高、勞動(dòng)強(qiáng)度低、操作環(huán)境良好。煤氣雜質(zhì)含量少、發(fā)熱值高而且產(chǎn)氣量穩(wěn)定。
（2）采用旋風(fēng)除塵和電捕器除焦，不會(huì)產(chǎn)生洗滌污水。