工業(yè)含油廢水的量大，而且成分復(fù)雜，比如石油開采以及油品的加工、提煉和運(yùn)輸，機(jī)械制造中的軋鋼水、冷卻潤(rùn)滑液等，運(yùn)輸工業(yè)中的機(jī)車廢水、鐵路的洗油罐廢水等，洗毛廠的洗毛廢水等。生活含油廢水主要來源于食堂、飯店，相比如工業(yè)含油廢水，量比較少。
工業(yè)含油污水處理設(shè)備工作原理：
格柵井-----調(diào)節(jié)池-----反應(yīng)箱-----混凝沉淀池-----氣浮分離池-----清水池-----出水注：反應(yīng)箱要配一個(gè)加藥系統(tǒng)
污水處理過程如下：
污水調(diào)節(jié)池中的污水經(jīng)污水泵，提升到反應(yīng)箱的過程中，攪拌均勻的藥液從藥液箱分別經(jīng)加藥流量計(jì)，按定量比加入加藥射流器(泵前加藥)和(泵后加藥)與污水充分混合，然后在反應(yīng)池中進(jìn)行絮凝反應(yīng)，使污水中的雜質(zhì)形成較大的絮狀顆粒進(jìn)入氣浮分離池。已經(jīng)開始工作的溶氣泵，通過進(jìn)氣射流器將空氣按定比經(jīng)進(jìn)入流量計(jì)，溶入水中形成溶氣水，通過溶氣水流量計(jì)，調(diào)整流量后送入溶氣釋放器，溶氣水經(jīng)溶氣釋放器連續(xù)不斷的釋放，迅速的減壓消能，釋放出大量的微細(xì)氣泡，將污水中形成的絮狀顆粒托浮至氣浮池水面，浮渣由刮渣機(jī)刮入排渣槽流到機(jī)外進(jìn)行相應(yīng)的處理，氣浮后的清水由氣浮分離池下部溢流到清水箱，供制造溶氣水和一級(jí)排放。
工業(yè)含油污水處理設(shè)備的關(guān)鍵技術(shù)方法：
混凝法。這種方法主要是針對(duì)含油污水中的微小的懸浮油粒以及膠狀油粒分離的方法，首先，我們應(yīng)在含油污水中加入一定量的化學(xué)藥品，使其發(fā)生充分的化學(xué)反應(yīng),之后就會(huì)逐漸凝結(jié)成絮狀或是一個(gè)相對(duì)穩(wěn)定的混合體;之后，我們便會(huì)將混凝劑加入到污水之中，這樣原來污水中的膠狀油粒就不再是負(fù)電荷了，而是呈電中性，絮狀的聚合物或是穩(wěn)定的混合體就會(huì)慢慢下沉。在實(shí)際的處理過程中，我們常使用三氯化鐵、堿式氧化鋁、硫酸鋁以及等混凝劑，加速澄清池則通常被用來當(dāng)做構(gòu)筑物。
過濾法。所謂的過濾法就是指在濾膜的作用下將含油污水中的顆粒物攔截下來，從而使油水分離開來，達(dá)到理想的凈化效果。一般情況下，過濾法應(yīng)是混凝法和上浮法的下級(jí)處理方法，在形成聚合物或是穩(wěn)定的混合體后，采用過濾法就可以取出污水中的膠狀油漬。采用這樣的處理方法，后處理完成的含油污水的含油量不超過10mg/l，壓力濾池和普通快濾池通常被當(dāng)做構(gòu)筑物。采用過濾法的管理過程是有一定難度的，應(yīng)進(jìn)行熱水反洗或是空氣反向曝氣的操作，否則就容易出現(xiàn)濾料堵塞的問題。
工業(yè)含油污水處理設(shè)備
生化法：利用微生物使部分有機(jī)物(包括油類)作為營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)所吸收轉(zhuǎn)化合成為微生物體內(nèi)有機(jī)成分或增值成新的微生物，其余部分被微生物氧化分解成簡(jiǎn)單無機(jī)或有機(jī)物質(zhì)，如CO2,H2O等，從而使廢水得到凈化。
含油廢水中的有機(jī)物多以溶解態(tài)和乳化態(tài)存在，BOD5較高，利于生物的氧化作用。生物法從微生物對(duì)氧的需求上可分為好氧生物和厭氧生物兩大類，從過程形式上可分為活性污泥法、生物膜法和氧化塘等?；钚晕勰喾ㄌ幚硇Ч?主要用于處理要求高而水質(zhì)穩(wěn)定的廢水。
生物膜法與活性污泥法相比,生物膜附著于填料載體表面,使繁殖速度慢的微生物也能存在,從而構(gòu)成了穩(wěn)定的生態(tài)系統(tǒng)。但是,由于附著在載體表面的微生物量較難控制,因而在運(yùn)轉(zhuǎn)操作上靈活性差,而且容積負(fù)荷有限。生化法主要用于去除廢水中的溶解油。
化學(xué)法：又稱藥劑法,是投加藥劑由化學(xué)作用將廢水中的污染物成分轉(zhuǎn)化為無害物質(zhì),使廢水得到凈化的一種方法。常用的化學(xué)方法有中和、沉淀、混凝、氧化還原等。對(duì)含油廢水主要用混凝法。
混凝法是向含油廢水中加入一定比例的絮凝劑,在水中水解后形成帶正電荷的膠團(tuán)與帶負(fù)電荷的乳化油產(chǎn)生電中和,油粒聚集,粒徑變大,同時(shí)生成絮狀物吸附細(xì)小油滴,然后通過沉降或氣浮的方法實(shí)現(xiàn)油水分離。
