1定制鑄鐵閘門 一般技術要求

1.1 鑄鐵閘門制造前，應具備設計圖樣和技術文件，設計圖樣包括總圖、 裝配圖和重要零件圖，技術文件包括設計計算說明書（同規(guī)格閘門按揚程計算即可）以及詳細圖冊數(shù)據和部件安裝順序，作為安裝和解體 閘門以及定購修理備件的說明書。鑄鐵閘門的設計、制造、安裝、檢驗和驗收等 應符合 SL545-2011《鑄鐵閘門技術條件》。  

1.2 閘孔≥0.4m 時應設置加強肋，鑄鐵閘門門板應整體鑄造。

1.3 閘門的結構型式為明桿鑄鐵閘門，鑄鐵表面所附有的型砂、氧化皮、 冒口、澆口和多肉等應清除干凈。主要鑄鐵件（門框、門板、和導軌）應時效處 理。鑄件不允許有裂縫、疏松和澆不足等缺陷，必要時應進行射線檢測。如有氣 孔、縮松和渣眼等缺陷時應補焊與修整，但必須保證鑄件質量。

1.4 門板、門框和導軌應按工作水頭設計、其拉伸、壓縮和剪切強度 的安全系數(shù)不小于 5，門板撓度應不大于構件長度的 1/1500，導軌在閘門開啟到 位置時，其導軌的頂端應高于門板的水平中心線。門板、門框在厚度上應留 出 2mm 的腐蝕裕度。

1.5 所有形成配合、連接或支承的表面均應進行機械加工。

1.6 密封座應分別置于門板和門框上，用與密封座相同材料制作的沉頭螺 釘緊固。在啟閉門板過程中，不能變形和松動，螺釘頭部與密封座工作面一起精 加工，其表面粗糙度不大于 3.2μm。密封座工作表面不得有劃痕、裂縫和氣孔等缺陷。密封座的板厚應大于或等于 6mm。

1.7 在門板上端應設有吊耳，且與閘桿連接。吊耳的受力點應盡量靠近門 板重心垂線。在工作水頭啟閉時，其拉伸、壓縮和剪切強度的安全系數(shù)不小 于 5.

1.8 閘桿的傳動螺紋應為梯形螺紋，閘桿應按開閉力設計，其拉伸、壓縮和剪切強度的安全系數(shù)不小于 5，螺桿的柔度不大于 200。

1.9 門框密封座與門板密封座間隙應小于 0.1mm。門板與門框導向槽間隙 應為 2～3mm。閘門在正向工作水頭時，密封泄露量應小于 1.25L/min.m(密

封長度)。  

2 鑄鐵閘門主要零部件材料  

主要零部件的材料應符合或不低于下表的規(guī)定：

3 裝配

3.1 閘門的所有零部件的配合面和承壓面應機加工。相同的零部件應具有 互換性。閘門總裝后，應進行 2～3 次全啟全閉操作，保證移動靈活。當門板在 全閉位置時，門板與門框的各楔緊面應同時楔緊。

3.2 門板與門框導向槽之間的間隙不應為 2～3mm。

3.3 門板密封座應全部包含在門框密封座內，其相對位置應不大于 2mm。

4 涂裝

4.1 防腐涂裝施工作業(yè)環(huán)境應滿足 SL105 的規(guī)定。

4.2 在涂漆前必須清除毛刺、氧化皮、銹斑、銹跡、粘砂、結疤和油污等 臟物，表面清潔度達到 GB8923 中的 Sa2 以上或 St3，將澆口、冒口、多肉和銳 邊等鏟平，保持表面平整光潔。

4.3 閘門非工作面的涂漆不得有起泡、剝落、皺紋和流掛等對外觀質量有影響的缺陷。

4.4 涂料應滿足工程設計要求。

4.5 涂裝要求必須符合 SL105 的規(guī)定和油漆生產廠的使用說明書。

4.6 涂裝底漆一遍，面漆一遍，門葉涂漆厚度大于 100μｍ。

5試驗與檢驗

5.1 門板與門框密封座的結合面，必須清除外來雜物和油污，將閘門全閉

后放平。在門板上無外加荷載的情況下，用 0.1mm 的塞尺沿密封的結合面測量間 隙，間隙值不大于 0.1mm。

5.2 將門板在門框內入座，作全啟全閉往復移動，檢查門板在全啟全閉時 的位置、楔緊面的楔緊狀況和門板在導向槽內的間隙。用鋼尺和塞尺等工具分別 進行測量，其檢驗結果應符合 1.5.2 的規(guī)定。

5.3 閘門如做滲漏試驗時，密封面應清除污物，兩密封面間不允許涂抹油 脂。將閘門全閉，使門框孔口向上，然后在門框孔口逐漸注入清水，以水不溢出 為限，其密封面的滲水量應不大于 1.25L/(min.m)。

5.4 產品應檢驗合格后，方可出廠。

6 標志、包裝、運輸及貯存

6.1 閘門應有標志，標志內容應包括： (1)制造廠名或廠標。

(2)產品名稱。 (3)產品型號或主要技術參數(shù)。 (4)制造日期。

(5)閘門重心位置及總重量。

6.2 閘門在檢驗合格后，應清除表面的油污臟物和存留的水分。

6.3 螺桿或螺紋部應涂油脂包扎，以防銹蝕和損壞。

6.4 閘門加工面應有可靠保護；附件應成套裝箱。閘門起吊時應防止構件損壞或變形；裝車時應擺放平穩(wěn)、位置適中、加固可靠；超長、超寬、超高件運 輸應懸掛危險警示牌，注意保護道路、橋梁、通信、電力等設施安全。

6.5 產品應保存在通風的庫房或遮篷的場所內。應采取防止變形、損壞和 銹蝕的措施。