產(chǎn)品概述

ZSG系列單級單吸離心泵，采用優(yōu)秀的水力模型，具有顯著的高效節(jié)能特點(diǎn)，并通過了國家排灌及節(jié)水設(shè)備產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心的中國節(jié)能產(chǎn)品認(rèn)證。主要外形尺寸及密封性結(jié)構(gòu)尺寸符合DIN24255標(biāo)準(zhǔn)，適用石油煉制、精制、石油化工和化學(xué)工業(yè)、天然氣工業(yè)及其它地方輸送石油及其流程產(chǎn)品，可含輕微顆粒;也可應(yīng)用其他行業(yè)輸送物化性質(zhì)類似的介質(zhì)。泵通過彈性聯(lián)軸器由電機(jī)直接驅(qū)動。法蘭鉆孔尺寸根據(jù)GB4216-84所述 PN16 標(biāo)準(zhǔn)，也可按ISO、DIN、BS或ANSI 標(biāo)準(zhǔn)。

設(shè)計(jì)特點(diǎn)∶

我司生產(chǎn)的公G泵類產(chǎn)品與國內(nèi)其它廠家的產(chǎn)品相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)∶

1.高效節(jié)能∶所有泵均采用的計(jì)算機(jī)水力模型軟件并進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，改進(jìn)設(shè)計(jì)后的泵性能明顯優(yōu)于其它一般廠家生產(chǎn)的泵，效率比其它廠家同類產(chǎn)品高1～2%，達(dá)到了更加節(jié)約能源的目的，同時(shí)具有優(yōu)異的抗汽蝕性能（可從我司測試報(bào)告中查詢具體數(shù)據(jù)），高效區(qū)廣。

2.后開門式結(jié)構(gòu)∶維修保養(yǎng)方便，檢修時(shí)不需要拆卸吸入、排出管路即可拉出轉(zhuǎn)子部件進(jìn)行檢修維護(hù)。

3.零件通用性廣∶全系列超過50種型號，只采用六種軸，零件通用、互換性能好。

4.泵葉輪及轉(zhuǎn)子部件經(jīng)過精密的動平衡試驗(yàn)檢測，故泵運(yùn)轉(zhuǎn)更加平穩(wěn)，泵的振動和噪音更小，泵的使用壽命更長

5.鑄件在鑄造前均采用英國引進(jìn)直讀式光譜分析儀對材料進(jìn)行化學(xué)成份分析，確保材質(zhì)成份符合要求。

6.特殊設(shè)計(jì)∶根據(jù)需要，流道可采用美國高溫搪瓷技術(shù)，提高效率和耐用性。水泵設(shè)計(jì)技術(shù)要求符合GB/T5659-94《離心泵技術(shù)條件IⅡI類》和ISO2548標(biāo)準(zhǔn)。

泵殼的設(shè)計(jì)能滿足強(qiáng)度、起吊、支承的要求。

水泵泵殼水壓試驗(yàn)按ISO2548和GB/T5658-85標(biāo)準(zhǔn)，壓力為工作壓力的1.5倍，保壓時(shí)間為30 分鐘。水壓試驗(yàn)時(shí)泵殼與泵蓋不得出現(xiàn)滲水和漏水，不得出現(xiàn)任何損壞。

水泵的零部件、備品備件符合機(jī)加工尺寸精度，保證互換性要求。

鑄件按樹脂砂鑄造工藝嚴(yán)格控制生產(chǎn)，內(nèi)部組織均勻，材質(zhì)可靠，外部光滑平整，無缺陷。泵殼過流部分表面粗糙度不大于12.5um。

葉輪為整體結(jié)構(gòu)鑄造件，經(jīng)動、靜平衡試驗(yàn)，靜平衡精度等級為G6.3，動平衡精度等級為G2.5。水泵能在短時(shí)間內(nèi)，允許因水倒流而引起的倒轉(zhuǎn)，并能承受額定轉(zhuǎn)速的130%的轉(zhuǎn)速倒轉(zhuǎn)，持續(xù)時(shí)間不超過5分鐘，各轉(zhuǎn)動部件不會產(chǎn)生有害變形的損壞。

所配套的驅(qū)動電機(jī)有足夠的額定值，保證水泵在性能曲線（流量自零至界限點(diǎn)）的任何一點(diǎn)工作都不過載。電機(jī)額定輸出功率與泵額定軸功率之比至少為1.15.

水泵性能試驗(yàn)方法是，在我司測試中心進(jìn)行實(shí)測性能試驗(yàn)。試驗(yàn)提供包括關(guān)死揚(yáng)程至額定點(diǎn)整個(gè)連續(xù)工作范圍內(nèi)的揚(yáng)程/流量，泵效率/流量，泵軸功率/流量，汽蝕余量/流量的繪制曲線和測試數(shù)據(jù)及泵機(jī)組振動、噪聲、軸承溫度的測試，以驗(yàn)證泵機(jī)組符合規(guī)定性能和設(shè)計(jì)要求。

內(nèi)部構(gòu)造

泵殼∶底腳支承結(jié)構(gòu)，螺旋型渦殼，法蘭可按公制或者美制鉆孔。

葉輪∶閉式葉輪，采用優(yōu)秀水力模型設(shè)計(jì)保證泵的性能和效率、并進(jìn)行動平衡試驗(yàn)。（可根據(jù)客戶介質(zhì)選用半開式、開式葉輪）

軸封∶采用機(jī)械密封，分外裝和內(nèi)裝兩種結(jié)構(gòu)，可選用國產(chǎn)或進(jìn)口優(yōu)質(zhì)機(jī)封。

軸承∶采用國產(chǎn)或進(jìn)口優(yōu)質(zhì)軸承，一般有稀油和潤滑脂潤滑兩種潤滑方式，也可配用雙防塵蓋免維護(hù)軸承。

電機(jī)∶配用國產(chǎn)或進(jìn)口高效節(jié)能電機(jī)，噪音低、震動小，也可根據(jù)要求配備防爆和特殊要求電機(jī)。

材料表

工作條件

出口直徑∶DN32-300mm

流量范圍∶4.5-1600P/h 揚(yáng)程范圍∶5.2-150m

轉(zhuǎn) 速∶1450r/min和2900r/min（50Hz電源）

1750r/min和3500r/min（6OHz電源）

工作壓力∶1.6Mpa-2.5Mpa 介質(zhì)溫度∶-20℃-100℃

泵軸功率計(jì)算和電機(jī)功率選擇說明

1、泵軸功率P的計(jì)算∶

P=p gQH/1000ny QH/1000n(kW)

p——泵輸送液體的相對密度（kg/m3）

Y——泵輸送液體的重度（N/m3）

Q————泵的流量（m3/s）

H——泵的揚(yáng)程（m）

g———重力加速度（m/s2）

若液體重度的單位為kgf/m3時(shí)，則軸功率為∶P=y QH/102n (kW)

2.電機(jī)功率的選擇

技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

水泵性能試驗(yàn)方法按GB3216-89《離心泵、混流泵、軸流泵和旋渦泵試驗(yàn)方法》標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

水泵效率符合GB/T13007《離心泵效率》標(biāo)準(zhǔn)。

水泵氣蝕余量符合GB/T13006《離心泵、混流泵和軸流泵氣蝕余量》標(biāo)準(zhǔn)。

水泵的振動符合GB10889-89《泵的振動測量與評價(jià)方法》考核B級規(guī)定。

水泵的噪聲符合GB10890-89《泵的噪聲測量與評價(jià)方法》標(biāo)準(zhǔn)≤85dB（A）。

水泵軸承采用NTN滾動軸承，軸承溫度按GB307.7《滾動軸承技術(shù)條件》不超過75℃，正常使用，軸承壽命大于20，000小時(shí)。

水泵的轉(zhuǎn)子平衡符合GB9239-88《剛性轉(zhuǎn)子平衡精度等級》標(biāo)準(zhǔn)。

水泵性能試驗(yàn)方法按 ISO9906 II級標(biāo)準(zhǔn)考核。

水泵進(jìn)出口法蘭符合GB2555-81《一般用途管道法蘭連接尺寸》標(biāo)準(zhǔn)（等同于IS07005標(biāo)準(zhǔn)）。

水泵的可靠性要求大修期的累計(jì)運(yùn)行小時(shí)數(shù)大于20000小時(shí)。水泵的使用壽命大于30年。

水泵的材質(zhì)符合GB9439-88《灰鑄鐵件》

JB/T6880.2-3《泵用鑄件》

GB1348—88《球墨鑄鐵件技術(shù)條件》GB2100—80《不銹耐酸鋼鑄件技術(shù)條件》GB3007-88《合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》

GB699-88《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼號和一般技術(shù)條件》

安裝注意事項(xiàng)

1、泵組應(yīng)水平安裝并固定有穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，且不受其它設(shè)備震動的影響。

2、泵組周圍要預(yù)留有足夠的空間，以便泵組的維護(hù)、檢修;

3、基礎(chǔ)的面積必需大于泵組底板面積;

4、泵組底板與基礎(chǔ)之間應(yīng)鋪有可調(diào)的村墊（用于調(diào)整泵組的水平）;

5、安裝時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎操作，嚴(yán)防工具和雜物落入泵腔內(nèi);

6、安裝完畢應(yīng)檢查聯(lián)軸器兩部分（泵聯(lián)器和電聯(lián)器）有無錯(cuò)位，如有錯(cuò)位應(yīng)調(diào)整對中，泵聯(lián)器和電聯(lián)器之間的間隙以1～2 m為宜，調(diào)好后用手盤動聯(lián)軸器，轉(zhuǎn)動應(yīng)輕松自如∶

7、開機(jī)前應(yīng)按泵組上的箭頭指向調(diào)整泵轉(zhuǎn)向，如果泵反向運(yùn)轉(zhuǎn)，將會導(dǎo)致泵組機(jī)件損壞。查看泵轉(zhuǎn)向時(shí)不得長時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)，防止泵組內(nèi)因無液潤滑而損壞機(jī)械密封。

管路安裝

1、泵的進(jìn)出口管道應(yīng)有支架支撐，管道重量不得由泵來支承。且進(jìn)出口管道口徑應(yīng)與泵的進(jìn)出口口相統(tǒng)一

2、為防止雜物進(jìn)入泵內(nèi)，建議在泵進(jìn)口處安裝過濾器，過濾面積應(yīng)大于管路截面積的3～4 倍;

3、必需保證泵的安裝高度符合泵的汽蝕余量要求，并考慮管路損失及介質(zhì)溫度對汽蝕余量的影響;

4、管路中應(yīng)盡量減少彎管的使用，并使用最短的線路鋪設(shè)管道∶

5、不要使用有凸起的管道及倒U 型管，泵組的進(jìn)口管應(yīng)按 1/100的坡度向上接入∶

6、如果進(jìn)口管徑與泵的進(jìn)口口徑不同，應(yīng)使用異心異徑管聯(lián)接，并使上部水平，如接反，管道內(nèi)的氣體可能無法排除，這將影響泵組的性能，并可能導(dǎo)致泵的損壞;

7、管路必需正確聯(lián)接。注意法蘭之間的密封墊不能錯(cuò)位，如法蘭密封面漏氣，泵組將不能正常工作，并可能導(dǎo)致泵的損壞∶

8、出口管路如果太長，阻力將大大增加，泵組的整體性能將受到影響，泵選型時(shí)應(yīng)予以考慮;

9、為精確達(dá)到工況流量要求，出口管上應(yīng)安裝有控制閥門。揚(yáng)程高的泵在出口管路上還應(yīng)該安裝止回閥，以防突然停機(jī)的水錘破壞。正確的安裝位置是∶泵出口止回閥控制閥。

啟動與運(yùn)行

1、開機(jī)前應(yīng)將泵內(nèi)灌滿須輸送的液體或水，關(guān)閉出口閥門，接好電源∶

2、按通電源，檢查泵的轉(zhuǎn)向是否正確∶

3、緩慢開肩出口緩門，調(diào)整到所需的性能點(diǎn)，機(jī)組試運(yùn)轉(zhuǎn)5~10分鐘，如無異?，F(xiàn)象可投入正常運(yùn)行，

4、停機(jī)時(shí)，應(yīng)先關(guān)閉泵的出口閥門，然后再切斷電源∶

5、如果泵組在運(yùn)行過程中發(fā)生汽蝕，必需在1分鐘內(nèi)停機(jī)檢查∶6、如果泵組在運(yùn)行時(shí)突然停電，必需立即關(guān)閉電源開關(guān)，并關(guān)閉出口閥門;7、泵組運(yùn)行過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查泵和電機(jī)，發(fā)現(xiàn)異常的噪音和升溫應(yīng)立即停機(jī)檢修;

8、介質(zhì)粘度對泵的性能有一定影響，當(dāng)液體粘度發(fā)生變化時(shí)，泵性能也有所變化，使用過程中應(yīng)當(dāng)注意。

工作原理

離心泵的主要過流部件有吸水室、葉輪和壓水室。吸水室位于葉輪的進(jìn)水口前面，起到把液體引向葉輪的作用;壓水室主要有螺旋形壓水室（蝸殼式）、導(dǎo)葉和空間導(dǎo)葉三種形式∶葉輪是泵的最重要的工作元件，是過流部件的心臟，葉輪由蓋板和中間的葉片組成。離心泵工作前，先將泵內(nèi)充滿液體，然后啟動離心泵，葉輪快速轉(zhuǎn)動，葉輪的葉片驅(qū)使液體轉(zhuǎn)動，液體轉(zhuǎn)動時(shí)依靠慣性向葉輪外緣流去，同時(shí)葉輪從吸入室吸進(jìn)液體，在這一過程中，葉輪中的液體燒流葉片，在燒流運(yùn)動中液體作用一升力于葉片，反過來葉片以一個(gè)與此升力大小相等、方向相反的力作用于液體，這個(gè)力對液體做功，使液體得到能量而流出葉輪，這時(shí)液體的動能與壓能均增大。

拆卸與裝配

1、維修更換零件時(shí)，首先切斷電源，關(guān)閉泵組的進(jìn)出口閱門，松開電機(jī)的底腳螺栓，將電機(jī)與泵頭（即電機(jī)聯(lián)輔器與泵聯(lián)軸器）分開∶

2、拆卸防護(hù)罩，松開支架與泵體①的聯(lián)接螺栓以及支架下面的支撐板與底板的聯(lián)接螺栓，可將葉輪②、泵蓋④、支架、機(jī)械密封⑥從泵體①上一并分開;

3、松開泵軸端的緊固螺母，用銅棒敲擊緊固螺母和拉緊螺栓，可將葉輪的尾錐與泵軸上的錐套分離開，這時(shí)葉輪②、

泵蓋④、機(jī)械密封⑥可一并從支架上分離;

4、松開機(jī)械密封動環(huán)上的內(nèi)六角螺栓，可以從葉輪軸上退下機(jī)械密封動環(huán)，再取下泵蓋④、松開機(jī)封壓蓋（或稱靜環(huán)壓蓋）上的內(nèi)六角螺栓，即可取下機(jī)械密封的靜環(huán);

5、如需更換泵體①則要拆卸進(jìn)出口管道和泵體①與底板的聯(lián)接螺栓;

6、更換葉輪②時(shí)要取下尾錐上的圓螺母（有些型號的產(chǎn)品無此螺母）;

7、更換好零件后再按以上相反順序裝配復(fù)原。

故障原因分析及排除方法