高分子絮凝劑的研究和應(yīng)用：
無機高分子絮凝劑，如聚鋁和聚鐵，已在我國得到廣泛應(yīng)用并取得良好效果。逐步取代傳統(tǒng)的無機鹽絮凝劑。
有機高分子絮凝劑較無機絮凝劑具有：用量少（無機絮凝劑的1/10～1/40），使用范圍廣（PH值4～9），凈化效果好，廢渣生成量少含水率低，以及不增加水中含鹽量和廢渣中的金屬離子量，有利于水的再資源化等特點。美國許多煉油廠及石油化工廠已全部用有機絮凝劑取代無機絮凝劑。
有機高分子絮凝劑分為，陰離子型（聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉），陽離子型（聚胺型、季胺型、共聚型），和非離子型（聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯、水溶性尿素樹脂）三類，其中陽離子型更適合于含油廢水處理。
我國有機高分子絮凝劑的研制和生產(chǎn)，前段時期，只限于陰離子型和非離子型，以商品出售的只限于聚丙烯酰胺和羧甲基纖維等少數(shù)幾種。近年來，我國一些高等院校和研究院所著手研制開發(fā)陽離子型高分子有機絮凝劑，其中有幾種如陽離子丙烯酰胺的共聚物已在組織生產(chǎn)。但這幾種主要適用于含懸浮物固體較多的廢水的絮凝和污泥脫水，對于處理煉油廠和石油化工廠的含油水是不甚適宜。
我國煉油廠和石油化工廠基本上還限于使用無機絮凝劑（包括無機高分子型）的水平上，有的煉廠曾進行無機絮凝劑與陰離子型有機高分子助凝劑配合使用試驗，由于可供選擇的有機絮凝劑品種太少及使用技術(shù)未掌握好，尚未取得穩(wěn)定效果肯定結(jié)論。
我國煉油及石油化工企業(yè)用于廢水處理的基本上是無機絮凝劑，必然造成廢渣生成量大和處理困難的問題，研制開發(fā)有機高分子絮凝劑已成為當(dāng)務(wù)之急。當(dāng)前，首先要將已研制成功的含油廢水處理用有機高分子絮凝劑迅速組織放大試生產(chǎn)，并在現(xiàn)場使用取得經(jīng)驗，針對不同的處理對象，適用的絮凝劑的類型和品種也是不同的，如何正確地使用絮凝劑，從某種意義上說是一種“藝術(shù)”，現(xiàn)場試驗往往有著決定性意義，因此，要加強有機絮凝劑的研制開發(fā)，在近期內(nèi)做到類型和主要品種上基本配套。
聚結(jié)過濾除油
聚結(jié)過濾是采用表面粗糙，油附著性強，粒度適中，強度好的材料作聚結(jié)劑充填在床層內(nèi)，對含油廢水起著聚結(jié)過濾作用，其過程可分為三個階段：1、油膜初生階段――－含油廢水通過床層水中微細珠被聚結(jié)劑捕集，并在其表面擴展，形成油膜；2油膜增厚階段――隨著油珠捕集量增多，油膜增厚，并滯留在床層空隙內(nèi)；3、脫膜階段――床層中的聚結(jié)油和凝聚油被通過床層的水流拽帶向前延伸。聚結(jié)除油主要利用第1、第2兩段。進入第三階段后，出水中油含量開始增高。此時應(yīng)停止運行進行反沖洗，使附著的油和懸浮物從聚結(jié)劑表面脫落，形成較大的顆粒，用重力沉降分離。
有試驗得出結(jié)論：聚結(jié)過濾過程中 >15u的油珠基本去除，<10u的油珠也去除60%，經(jīng)二級聚結(jié)過濾后，廢水中油含量由25～142降至6～32mg/l，除油效果優(yōu)于浮選法（出水油含量1～51mg/l）符合生物處理進水水質(zhì)要求。此外，與浮選法對比，廢渣減少70%，節(jié)電30%，水處理成本降低31%。
此工藝具有流程簡單，便于操作管理，裝置緊湊，占地少的特點，為自動控制創(chuàng)造了有利條件。
聚結(jié)過濾法處理低乳化程度含油廢水時不需投加絮凝劑，廢水中表面性位置較多時，要投加少量的絮凝劑進行破穩(wěn)聚結(jié)。
乳化油廢水治理
煉油廠和石油化工廠在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高乳化程度廢水（如柴油堿精制水洗水，重油及污油罐切水，洗槽站洗滌水等）與含油廢水相混合時，使本來輕度乳化的廢水變成乳化嚴(yán)重，破壞隔油、浮選過程的正常進行，通常采用的加熱，酸化和投加破乳劑等處理乳化油廢水的方法，分別存在能耗高，加酸（PH<3）藥劑消耗量相當(dāng)大的問題，而且往往破乳效果不理想。有試驗表明，采用交流不對稱脈沖電絮凝的方法處理乳化油廢水取得了良好效果。
