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針對煉鐵除塵設(shè)備節(jié)能降耗的探討
煉鐵除塵設(shè)備工藝創(chuàng)新集成，節(jié)能降耗*。項目投產(chǎn)1年多運行穩(wěn)定，安全可靠，較冶老式布袋除塵技術(shù)，降低電能消耗15%，節(jié)約能源消耗5%，提高能源回收10%。實現(xiàn)了粉塵近*，將全部粉塵密閉起來進行布袋除塵等關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)達到水平。
國外大型高爐出鐵場，一般都沒有一次和二次除塵系統(tǒng)。一次除塵系統(tǒng)的范圍包括主溝、鐵溝、撇渣器、傾動流嘴、泥炮口、渣鐵溝修理場等處，出鐵散發(fā)出來的煙氣占出鐵場散發(fā)的總煙氣的85％。二次除塵系統(tǒng)的范圍包括開、堵鐵口時突然噴出的煙氣，占出鐵場散發(fā)的煙氣量的15％。
為解決大型高爐煉鐵除塵使之達到規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)，要消耗大量能量與投資。以寶鋼的4063m3煉鐵除塵設(shè)備為例，除塵設(shè)備總重量為4672t，除塵耗電量近6000kW。僅用于出鐵場的一次和二次除塵的除塵設(shè)備總重約為3260t，耗電量為3775kW。
近年來，在國內(nèi)開發(fā)并將高爐煤氣全干法除塵工藝技術(shù)應(yīng)用于大中型高爐，開發(fā)了適合大中型高爐的煤氣升、降溫控制工藝，高爐煤氣冷熱交換器，氮氣脈沖反吹裝置等關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)。實踐證明，高爐采用全干法除塵技術(shù)后，不用水洗和冷卻，每噸節(jié)約循環(huán)水7—9m3，其中節(jié)約新水0.2m3，并省掉了濕法除塵所需要的建設(shè)大型水洗塔和沉淀池等投資及所占空間，同時杜絕了大量有毒污水、污泥的產(chǎn)生。干法除塵比濕法節(jié)電60％一70％，配以TRT余壓發(fā)電設(shè)備后，每噸鐵發(fā)電量比濕法提高30％，并能夠把高達140dB的噪聲降低到85dB以下，煉鐵除塵設(shè)備有效減少了環(huán)境噪聲污染。
