真空盤式干燥機原理：

濕物料連續(xù)加入耐壓加料斗，通過上部真空球閥將物料輪流分配進入料罐后，料罐上下部真空球閥輪換打開、關閉，物料在攪拌電機作用下連續(xù)地加到干燥器上部*層干燥盤上，帶有耙葉的耙臂做回轉運動使耙葉連續(xù)的翻抄物料，使物料充分吸收熱量，物料沿指數(shù)螺旋線流過干燥盤表面，在小干燥盤上的物料被移送到外緣，并在外緣落到下方的大干燥盤的外緣，在大干燥盤上的物料向里移動并從中間落料口落入下層小干燥盤中，大小干燥盤上下交替排列，物料得以連續(xù)的流過整個干燥器，中空的干燥盤內通入加熱介質。加熱介質由干燥盤的一端進入干燥盤面，從另一端導出。已干燥的物料從zui后一層干燥盤落到殼體的帶冷卻底層，zui后被耙葉移送到出料口排出底部料罐，并經上下真空球閥輪換開關出料。濕份從物料中蒸發(fā)汽化后逸出，由真空泵強制抽出，溶劑經冷凝器冷凝進入緩沖罐回收，整個操作過程在負壓下進行，濕份zui后排空。

真空盤式干燥機設備特點：
（一）調控容易、適用性強
通過調整料層厚度、主軸轉速、耙臂數(shù)量、耙葉型蕘尺寸可使干燥過程達到zui。
每層干燥盤皆可單獨通入熱介質或冷介質，對物料進行加熱或冷卻，物料溫度控制準確、容易。
物料的停留時間可以精確調整。
物料流向單一、無返混現(xiàn)象，干燥均勻，質量穩(wěn)定，不需要混合。
（二）操作簡單、容易
干燥器的開車、停車操作非常簡單。
停止進料后，傳送物料垢耙葉能很快地排空干燥器內的物料。
通過特殊性的大規(guī)格檢視門的視鏡，可以對設備內進行很仔細的清洗和觀察。
（三）能耗低
料層很薄，主軸轉速低，系統(tǒng)需要的功率小，電耗少。
以傳導熱進行干燥，熱效率高，能量消耗低。
（四）操作環(huán)境好，可回收溶劑，粉塵排放符合要求
常壓型：由于設備內氣流速度低，而且設備內濕度頒布上高下低，粉塵很難浮到設備頂部，所以頂部排溫口排出的尾氣的尾氣中幾乎不含有粉塵。
密閉型：配備黨溶劑回收裝置，可方便地回收載濕氣體中的有機溶劑。溶劑回收裝置簡單，回收率謝，對于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮氣作為載濕氣體進行半路循環(huán)，使之安全操作。特別適用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。
（五）安裝方便、占地面積小
干燥器整體出廠，整體運輸，只需吊裝就位，安裝定位非常容易。
由于干燥盤層立式布置，立式安裝，既使干燥面積很大，占地面積也很小。

應用范圍：

真空盤式連續(xù)干燥機適用于需回收溶劑的干燥過程和濕份為易燃、易爆、有毒物質，不能直接排入大氣，必須進行回收處理的干燥過程，以及常壓下溶劑蒸發(fā)溫度高的干燥過程。如濕份為甲醇、乙醇、汽油、吡啶、石油醚、鹵代烷烴、甲醛、洗油等。在基本配置基礎上，加設進出物料連續(xù)閉鎖器、冷凝器、溶劑接收罐和真空泵。從干燥器中逸出的濕份（溶劑蒸汽）從干燥器頂部進入溶劑回收冷凝器中，在冷卻介質的冷卻下凝結成溶劑液體，進入溶劑接收罐，不凝氣體離開溶劑接受罐由真空泵排空。冷卻介質應根據(jù)溶劑的特性，選用冷卻水或冷鹽水。
技術參數(shù)
規(guī)格 外徑mm 高度mm 干燥面積m2 功率kw 
1200/4 Φ1850 2718 3.3 1 
1200/6 3138 4.9 
1200/8 3558 6.6 1.5 
1200/10 3978 8.2 
1200/12 4398 9.9 2.2 
1500/6 Φ2100 3022 8.0 
1500/8 3442 10.7 
1500/10 3862 13.4 
1500/12 4282 16.1 3.0 
1500/14 4702 18.8 
1500/16 5122 21.5 
2200/6 Φ2900 3319 18.5 
2200/8 3739 24.6 
2200/10 4159 30.8 4.0 
2200/12 4579 36.9 
2200/14 4999 43.1 5.5 
2200/16 5419 19.3 
2200/18 5839 55.4 7.5 
2200/20 6259 61.6 
2200/22 6679 67.7 11 
2200/24 7099 73.9 
2200/26 7519 80.0 
2500/6 Φ3150 3319 26.3 4 
2500/8 3739 35 
2500/10 4159 43.8 5.5 
2500/12 4579 52.5 
2500/14 4999 61.3 7.5 
2500/16 5419 70 
2500/18 5839 78.8 11 
2500/20 6259 87.5 
2500/22 6679 96.3 
2500/24 7099 105 13 
2500/26 7519 113.8 
3000/8 Φ3800 4050 48 11 
3000/10 4650 60 
3000/12 5250 72 
3000/14 5850 84 
3000/16 6450 96 
3000/18 7050 108 13 
3000/20 7650 120 
3000/22 8250 132 
3000/24 8850 144 
3000/26 9450 156 15