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       涂裝是鋼桶制造過程中產(chǎn)生廢水排放量最多的環(huán)節(jié)之一。該廢水主要是來自于生產(chǎn)過程中的清洗水、噴漆室廢水,通稱油漆廢水。該類油漆廢水含除油(脫脂)劑、除銹劑、磷化劑等,主要的污染物質是CODcr、BOD5、石油類、酸、堿、總磷、Cr6+、Pb2+、Zn2+等,其生物降解性能差,如果直接排放,將對水環(huán)境產(chǎn)生嚴重影響。本研究針對該類油漆廢水進行研究,提出用微電解-化學氧化法對此種水進行處理,使其達到國家規(guī)定的排放標準。

       微電解是低電位的Fe與高電位的C在廢水中組成數(shù)目眾多的原電池,鐵作為陽極被腐蝕,炭作為陰極。這些微小原電池形成電位差,產(chǎn)生電極反應和由此引發(fā)的一系列反應,從而使廢水中的有機物和無機污染物從廢水中得到處理。主要的作用有電場作用,Fe的還原作用,新生態(tài)[H]的氧化作用,過濾、吸附作用,絡合混凝作用等。在已確定的最佳實驗條件下,取一定量的原廢水進行微電解-化學氧化穩(wěn)定性實驗,兩次測定相隔24h。

       本實驗裝置采用內徑為Φ90 mm,長為1 m的圓柱形有機玻璃微電解反應柱。柱內裝填由經(jīng)活化的鐵屑和活性炭組成的微電解填料。

       在查閱文獻及初步實驗的基礎上,本研究選取微電解填料Fe/C體積分數(shù)比為1∶1。為了確定最佳工藝條件,本研究對影響處理效果最大的進水pH值和反應時間進行了實驗。化學氧化主要是在化學氧化劑的作用下,使廢水中的有機物進一步降解為穩(wěn)定的對自然環(huán)境影響小的無機鹽類。針對廢水經(jīng)微電解反應器處理后,廢水中含有一定量的Fe2+、Fe3+,可以催化氧化劑H2O2,釋放氧化還原電位比較高的OH自由基。在OH自由基和H2O2兩種氧化劑的共同作用下,使廢水中的有機物得到降解。

       經(jīng)微電解反應柱處理后的出水,再進一步進行氧化處理,最后加堿調pH值為8～8. 5,使其生成沉淀,以除去水中的Fe2+、Fe3+,降低水樣的CODcr和色度。調節(jié)水流量,使其在柱內的停留時間為60～70min,進水pH值為2.5～3.5,此時出水的CODcr質量濃度為323.8 mg/L。

       廢水經(jīng)微電解處理后再進行氧化試驗。取一定量的微電解,調節(jié)pH值,用HJ-6A型數(shù)顯恒溫攪拌器將水樣加熱到50℃ ,按照每升廢水投加30%H2O24 mL的加入量投加H2O2。反應完畢后,用氫氧化鈉溶液調節(jié)pH值為8～8.5,可加入少量的PAM,過濾后取濾液測其CODcr。

       為進一步確定氧化劑的投料方式,取一定量的水樣,在溫度為50℃、pH值為5、反應時間為20min條件下,H2O2采用多次投加法(一次、二次、三次和四次)進行實驗。在多次投加時,每兩次間隔5min。實驗結果顯示,一次投加CODcr去除率為54.10%,分兩次投加總的CODcr去除率為55.10%,分三次投加總的CODcr去除率達到59.03%,分四次投加CODcr去除率達到60.91%。

       取一定體積的微電解填料,將一定量的涂裝油漆廢水調節(jié)到不同pH值條件下,分別進行微電解試驗,其結果如圖2所示。由圖可知,在pH值為2.5～3.5時,CODcr的去除率達85%以上。pH值大于3.5時,處理效果變差。分析原因,可能是當pH值較高時,鐵屑被鈍化,影響處理效果。因此,活性炭微電解法處理裝涂油漆廢水時,進水的pH值應調節(jié)到2.5～3.5為最佳。原廢水在微電解反應柱內的停留時間不同,其CODcr的去除率也不相同。CODcr的去除率將不斷增加,但是增加到一定程度后,CODcr的去除率將會下降。考慮到這一點和反應時間過長時,會造成鐵屑的過量消耗,減少微電解反應柱的壽命,增大污泥量,在經(jīng)濟實用性上不可行,所以確定最佳的反應時間為60～70min。由此可見,多次投加處理效果優(yōu)于一次投加。一次投加時,產(chǎn)生大量的氣泡,而分批投加時,出現(xiàn)的氣泡較少。這是因為一次性投加H2O2,H2O2不能*氧化水樣中的有機物,部分以氣體形式溢出,而分批投加則可避免H2O2的損失,提高它的利用率。