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地埋式冶金廢水處理設(shè)備參數(shù)

冶金廢水處理
（1）酸洗廢水的處理
軋鋼等金屬加工廠都產(chǎn)生酸洗廢水，包括廢酸和工件沖洗水。酸洗每噸鋼材要排出1～2米廢水，其中含有游離酸和金屬離子等。如鋼鐵酸洗廢水含大量鐵離子和少量鋅、鉻、鉛等金屬離子。少量酸洗廢水，可進(jìn)行中和處理并回收鐵鹽;較大量的則可用冷凍法、噴霧燃燒法、隔膜滲析法等方法回收酸和鐵鹽或分離回收氧化鐵。若采用中性電解工藝除氧化鐵皮，就不會(huì)出酸洗廢水。但電解液須經(jīng)過(guò)濾或磁分離法處理，才能循環(huán)使用。
洛陽(yáng)冶金廢水處理設(shè)備，冶金廢水處理方案。
（2）冷卻水的處理
冷卻水在冶金廢水中所占的比例*大。鋼鐵廠的冷卻水約占全部廢水的70％。冷卻水分間接冷卻水和直接冷卻水。間接冷卻水，如高爐爐體、熱風(fēng)爐、熱風(fēng)閥、煉鋼平爐、轉(zhuǎn)爐和其他冶金爐爐套的冷卻水，使用后水溫升高，未受其他污染，冷卻后，可循環(huán)使用。若采用汽化冷卻工藝,則用水量可顯著減少,部分熱能可回收利用。直接冷卻水，如軋鋼機(jī)軋輥和輥道冷卻水、金屬鑄錠冷卻水等，因與產(chǎn)品接觸，使用后不僅水溫升高，水中還含有油、氧化鐵皮和其他物質(zhì)，如果外排，會(huì)對(duì)水體造成淤積和熱污染，浮油會(huì)危害水生生物。
處理方法是先經(jīng)粗顆粒沉淀池或水力旋流器，除去粒度在100微米以上的顆粒,然后把廢水送入沉淀，除去懸浮顆粒；為提高沉淀效果，可投加混凝劑和助凝劑聚丙烯酰胺；水中浮油可用刮板清除。廢水經(jīng)凈化和降溫后可循環(huán)使用。冷軋車間的直接冷卻水，含有乳化油，必須先用化學(xué)混凝法、加熱法或調(diào)節(jié)pH值等方法，破壞乳化油，然后進(jìn)行上浮分離，或直接用超過(guò)濾法分離。所收集的廢油可以再生，作燃料用。

（3）洗滌水的處理
冶金工廠的除塵廢水和煤氣、煙氣洗滌水，主要是高爐煤氣洗滌水、平爐和轉(zhuǎn)爐煙氣洗滌水、燒結(jié)和煉焦工藝中的除塵廢水、有色冶金爐煙氣洗滌水等。這類廢水的共同特點(diǎn)是：含有大量懸浮物，水質(zhì)變化大，水溫較高。每生產(chǎn)一噸鐵水要排出2～4米高爐煤氣洗滌廢水，水溫一般在30℃以上，懸浮物含量為600～3000毫克／升，主要是鐵礦石、焦炭粉和一些氧化物。廢水中還含有劇毒的以及硫化物、酚、無(wú)機(jī)鹽和鋅、鎘等金屬離子。含量因煉生鐵和錳鐵而不同，分別為0.1～2毫克／升和20～40毫克／升。
廢水中的可用氯、漂或臭氧等把氧化為氰酸鹽,也可投加硫酸亞鐵,使成為無(wú)毒的亞鐵，還可用塔式生物濾池或曝氣池等進(jìn)行生物處理。高爐煤氣洗滌水水量大，用上述方法處理很不經(jīng)濟(jì)，因此，大多是用沉淀池澄清廢水，然后循環(huán)使用。
洛陽(yáng)冶金廢水處理設(shè)備，冶金廢水處理方案。
生產(chǎn)特種生鐵（如錳鐵等）的高爐煙氣洗滌水中的懸浮物難以沉降，通常要用混凝劑進(jìn)行混凝沉淀。除沉淀法外，還可采用磁凝聚法、磁濾法和高梯度磁力分離法處理。沉渣經(jīng)真空過(guò)濾或壓力過(guò)濾脫水并烘干后，可作為燒結(jié)的原料。
高爐煙氣洗滌水，用高爐的水淬粒化爐渣進(jìn)行過(guò)濾，既可去除懸浮物，又可降低水的硬度，有利于水質(zhì)穩(wěn)定，是一種經(jīng)濟(jì)有效的方法。煉鋼的平爐、轉(zhuǎn)爐都產(chǎn)生煙氣洗滌廢水，每煉一噸鋼要排出2～6米廢水，水質(zhì)由于煉鋼工藝不同，或同一爐鋼處于冶煉過(guò)程的不同時(shí)間，差別很大，通常pH值為6～12，水溫40～60℃,懸浮物2000～10000毫克／升,還含有氟化物、鹽等。這種廢水處理方法是先用水力旋流器或其他粗顆粒分離器除去60微米以上的大顆粒，然后通過(guò)沉淀池沉淀，除去懸浮的細(xì)顆粒。由于顆粒細(xì)小以及水的熱對(duì)流，自然沉淀效果不好，因此要投加混凝劑，或用磁凝聚法，有時(shí)兼用磁凝聚法和高分子絮凝劑，經(jīng)濟(jì)而效果較好。廢水澄清后可循環(huán)使用。沉淀的污泥經(jīng)脫水、干燥后可作燒結(jié)原料，或制成球團(tuán)作煉鋼冷卻劑。