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屠宰加氨加藥裝置

  自動加藥裝置是一種可以同步完成固體藥物溶解、藥液配比及投加的一種加藥裝置。干粉加藥裝置適用于粉末狀固體的投加。為避免毒性粉末的飛揚，影響操作人員身體健康，減輕勞動強度，本系統(tǒng)采用粉末的真空輸送系統(tǒng)。將代裝的固體粉末通過真空輸送系統(tǒng)加入到粉末存儲料斗，來完成固體粉末卸過程。通過螺旋給料機將粉末存儲料斗的干粉均勻的投加到溶解箱中。螺旋給料機上帶變速箱， 以調(diào)節(jié)粉末的投加，從而可以調(diào)節(jié)溶液的濃度。同時為了避免料斗中形成橋形阻塞和粉末的堆積，專門設計刮料機以配合螺旋給料機的使用，使進料均勻*。干粉加藥裝置按用戶要求設置一箱多泵合用一控制單元成套組裝。整套系統(tǒng)可分為多個加藥點。

自動加藥裝置用途

   加藥系統(tǒng)是一種具投藥、攪拌、液體輸送、于一體的成套設備，它被于電的原水、鍋爐給水、油田地面集輸脫水處理系統(tǒng)，石油化工各種加藥系統(tǒng)和廢水處理系統(tǒng)。如投加混凝劑、磷酸鹽、氨液、石灰水、緩蝕劑、阻垢劑、殺菌滅藻劑等

適用范圍：
水處理中投加混凝劑、助濾劑、消毒劑、酸堿液。
冷卻水、循環(huán)水中投加阻垢劑等。
化工、印染中，投加酸、堿溶液與其他溶液。

工作結構原理

加藥裝置主要由溶液箱、攪拌器、計量泵、液位計、電控柜、管路、閥門、安閥、背壓閥、止回閥、脈動阻尼器、壓力表等組成。

加藥裝置根據(jù)所需藥劑濃度，在攪拌箱內(nèi)配置，經(jīng)攪拌器攪拌均勻后投入溶液箱、用計量泵向投藥點或系統(tǒng)中輸送所配制的溶液。成套加藥裝置具、安簡單、操作使用簡便等點。加藥裝置還可根據(jù)用戶不同工藝流程的要求，進行針對性的設計、配置必要的部件，實現(xiàn)自動遠程控制等功能。

點

本裝置所選用的主要設備，具較好的性能比，如德的JESCO、Alltech計量泵、美的MILTONROY/LMI計量泵，在線分析測定儀表、性PID調(diào)節(jié)器、變頻器、控制器等；安配件如脈沖緩沖器、閥、管式過濾器等配置，為加藥系統(tǒng)的、提供了可靠的。

加藥裝置，采用的是機電一體化結構形式，從安裝上可分為固定式和移動式（推車式），每種形式的加藥裝置均配攪拌系統(tǒng)、加藥系統(tǒng)和系統(tǒng)。幾個固定式撬裝可組合成一個整體，加上變頻控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)就地控制、遠程、手動和自動相互轉(zhuǎn)換加藥。助利加藥裝置具，、、工作平穩(wěn)、、操作溶解桶配液位計、低液位報警、閥門等所需的設施。通體外壁裝磁翻板液位計，實時觀測桶內(nèi)液位，在通體上面進料口，備用口，在桶體側(cè)面?zhèn)涑隽峡?、污口、溢流口、液位計接口以及相應配套的閥門。當桶內(nèi)液位小于設低液位值時，自動開啟報警系統(tǒng)，加藥泵暫停。加藥系統(tǒng)包括離心泵，電磁流量計和相關閥門等，使用方便等優(yōu)點。

   加藥裝置在電力、石油、化工、冶金工業(yè)、環(huán)境工程、水處理、化工、印染等領域中常需要將某種液體連續(xù)自動地注入到另一種液體中成為一種混合液，或者使加入的藥劑與液體中存在的某種組分發(fā)生化學反應，以達到預期的工藝要求。而加藥裝置正好能滿足這一要求，這也是加藥裝置的用途。

 自動加藥裝置是以SEKO計量泵為主要投加設備、將溶藥箱、加藥攪拌機、+GF+儀表、安閥、背壓閥、隔膜壓力表、Y型過濾器、脈沖阻尼器、系統(tǒng)、等按工藝流程需要組裝在一個公共平臺上，形成一個模塊，即所謂的撬裝式組合式單元(簡稱“撬體")。按需要將定量的藥劑放入攪拌溶藥箱內(nèi)進行攪拌溶解，溶解完畢后再通過SEKO計量泵送至投加點的工作過程，加藥量的大小可自由任意調(diào)節(jié)，以滿足不同加藥量的場所。

自動加藥裝置，采用的是機電一體化結構形式，每種形式的加藥裝置均配攪拌系統(tǒng)、加藥系統(tǒng)和系統(tǒng)。幾個固定式撬裝可組合成一個整體，加上系統(tǒng)，可實現(xiàn)就地控制、遠程、手動和自動相互轉(zhuǎn)換加藥。助利加藥裝置具，、、工作平穩(wěn)、、操作使用方便等優(yōu)點。加藥裝置通過不同的工藝設計，配置各類固體和液體的化學的溶液，再用計量泵準確投加，以達到各種設計要求。如除垢、除氧、混凝、加酸、加堿等等。加藥過程可手動操作，也可通過PC機、磁翻板液位計、PH計、行程控制器、變頻器等各種電器、儀表、使加藥裝置成為機電一體化產(chǎn)品、實現(xiàn)。加藥裝置的加藥量及加藥壓力，可根據(jù)工業(yè)流程的需要，選取合適的計量泵。流量、壓力從可調(diào)可選，且SEKO計量泵具，高穩(wěn)定等點（也可選用其他計量泵），并且可以實現(xiàn)多種介質(zhì)同時輸送，單獨調(diào)整。

屠宰加氨加藥裝置

加式

   將藥劑放在的容器內(nèi) , 用 50~60 ℃ 的溫水溶解成糊狀 , 再加水稀釋至一定濃度后過濾棄去雜質(zhì) , 然后按照鍋 爐給水量和規(guī)定的加藥量均勻地加λ鍋內(nèi)。

1. 注水器加藥

用注水器向鍋爐注水時 , 同時將藥劑注入鍋爐 , 其裝置見圖 7-4 所示。操作方法如下 :

(1) 先開啟給水閥 6 和截止閥 4, 再開啟蒸汽閥 2, 向鍋爐給水。

(2) 開啟藥液控制閥 5, 稍關小給水閥 6 向鍋爐給水的同時也將藥液注人鍋內(nèi)。

(3) 察藥液計量箱的液位計 , 當加藥結束時開大給水閥 6, 關閉藥液控制閥 5, 停止進藥。當給水上足時先關閉蒸汽 閥 2, 后關閉給水閥 6, 停止進水。

2. 水箱加藥

利用存水箱 , 將藥液投放在給水中置如圖 7-5 所示。 事先應測定存水箱容積大小，打開藥液控制閥 3 將藥液 按存水箱容水量滴人所需藥液，關閉閥 3, 然后將原水放入存水箱到一定液位，依靠水流將藥液混合均勻 , 在鍋爐給水的同時將藥液投入鍋內(nèi)。

3. 壓力式加藥

上述兩種系統(tǒng)均為間斷加藥 , 給水量與進藥量的比例難以控制。為提高爐內(nèi)水處理效果 , 采用壓力式加藥裝置進行連續(xù)加藥。壓力式加藥裝置的安裝位置應盡量 靠近鍋爐、利用管道系統(tǒng)造成的壓差 , 將藥液和給水按照一定比例連續(xù)加入鍋爐。

PAM一體化加藥裝置啟動前的操作：
　　1）檢查各連接接頭，緊固件不應松動、脫落現(xiàn)象；
　　2）檢查水箱溢流管是否暢通；
　　3）各計量泵狀態(tài)是否正常（故障）；
　　4）溶液箱內(nèi)是否藥液，溶液箱液位降至低液位時，報警開，計量泵停止工作。
　　配制：
　　1）關閉所閥門；
　　2）打開污閥，污時間3min，污結束后關閉污閥；
　　3） 打開進水閥，按比例配置藥液，待溶液箱液位計指示到高液位時關閉進水閥（或根據(jù)需要加到一定液位）；
　　4） 打開攪拌電機攪拌，使溶液均勻。
　　啟動PAM一體化加藥裝置：
　　1）打開計量泵出口閥門；
　　2）打開計量閥，溶液箱出口閥；
　　3）調(diào)整計量泵行程至適當位置（40%左右）；
　　4）操作（就動手動、遠程控制）
　　就地手動操作：
　?、賹⒂嬃勘貌僮鏖_關切換至就地手動方式；
　?、诎聪掠嬃勘脝影粹o；
　?、壅{(diào)節(jié)面板頻率設定旋鈕至所需頻率；
　　④計量泵以設定沖程，電流表指示正常；
　　⑤備用泵的投入，先停掉故障泵，備用泵開關切換至故障計量泵，然后按下備用泵啟動按鈕；
　　⑥攪拌電機的投入，按下攪拌電機啟動按鈕，一定時間后關閉。
　　遠程控制操作：
　?、賹⒂嬃勘貌僮鏖_關切換至遠程；
　　②由監(jiān)控系統(tǒng)計算機或其他控制系統(tǒng)手動或自動啟動計量泵；
　?、塾嬃勘靡员O(jiān)控系統(tǒng)計算機或其它控制系統(tǒng)手動設定沖程；
　?、軅溆帽煤蛿嚢桦姍C的投入，也以監(jiān)控系統(tǒng)計算機或其它控制系統(tǒng)手動設定沖程。
　　PAM一體化加藥裝置停運：
　　1）停計量泵；
　　2）關閉溶液箱出口閥；
　　3）關閉計量泵閥、出口閥；
　　4）關閉電源；
　　5）打開污閥，盡箱內(nèi)溶液。

PAM助凝劑加藥裝置設計特點 高分子助凝劑采用粉劑投入調(diào)配，批量制備。

（1）粉劑調(diào)配時，采用計量的變頻單螺旋給料機使粉劑與水比例投加，充分濕潤，避免集團成塊，并以的藥量進入配攪拌器的 PVC/不銹鋼溶藥罐中，制成0.2-0.5%的聚丙烯酰胺溶液，然后放入進入熟化罐中，經(jīng)過熟化后進入儲存罐中，在經(jīng)過經(jīng)加藥泵直接投加，或通過在線稀釋裝置（包括混合器、電磁閥、流量計、單向閥、截止閥等）把0.5%的助凝劑稀釋到0.1%左右后，經(jīng)管路送入投加點。 （2）PAM制備系統(tǒng)應完滿足工藝的要求。系統(tǒng)的儀器、儀表，指示正確。管路線路整、、暢通，管路滲漏。設備操作過程中清潔粉塵。

（3）PAM制備系統(tǒng)由PLC控制粉末上料,溶藥，熟化，儲存。制備藥液的濃度可以通過PLC來調(diào)節(jié)。藥劑熟化時間應控制在60~45分鐘左右。

（4）助凝劑上料系統(tǒng)采用一體式真空吸料。粉劑料倉應配料位開關，通過控制面板實現(xiàn)粉末的監(jiān)控。配制投加助凝劑系統(tǒng)的所設備容器、閥門、儀表、管路、管件等的材料均應。 組成結構 由進料系統(tǒng)、溶解水系統(tǒng)、儲存攪拌系統(tǒng)和控制系統(tǒng)組成。