詳細(xì)介紹
駐馬店碳鋼無(wú)縫90度彎頭
熱壓彎頭制成形彎頭適合連續(xù)生產(chǎn),生產(chǎn)速率較快,且能夠生產(chǎn)不同規(guī)格的彎頭,在現(xiàn)有的彎頭成形方法中是生產(chǎn)成本較低的一種成形方法,因此被廣泛應(yīng)用在彎頭的生產(chǎn)中。但在成形碳鋼彎頭時(shí),對(duì)內(nèi)部牛角芯棒有較高的紅硬性要求,且彎頭在成形時(shí)加熱溫度需要控制在之間。 利用熱推制工藝推制出的彎頭在外觀上比較美觀,成形質(zhì)量較好,壁厚也比較均勻,而且非常適合連續(xù)大批量的生產(chǎn),所以在成形合金鋼、不銹鋼以及碳鋼彎頭時(shí)通常選用熱推制成形的工藝。彎頭分冷沖壓和熱沖壓兩種,通常根據(jù)材料性質(zhì)和設(shè)備能力選擇冷沖壓或熱沖壓。冷擠壓彎頭的成形過(guò)程是使用的彎頭成形機(jī),將管坯放入外模中,上下模合模后,在推桿的推動(dòng)下,管坯沿內(nèi)模和外模預(yù)留的間隙運(yùn)動(dòng)而完成成形過(guò)程。采用內(nèi)外模冷擠壓工藝制造的彎頭外形美觀、壁厚均勻、尺寸偏差小,故對(duì)于不銹鋼彎頭特別是薄壁的不銹鋼彎頭成形多采用這一工藝制造。這種工藝所使用的內(nèi)外模精度要求高;對(duì)管坯的壁厚偏差要求也比較苛刻。
碳鋼無(wú)縫彎頭需要正火+ 回火熱處理、機(jī)加工端口,壁厚需留有燒損及機(jī)加工余量。一般余量為彎頭理論壁厚的10 % ~20 %。彎頭壁厚δ與截面直徑D 比值越小,與模具的貼合性能越好,但彎頭內(nèi)弧越容易失穩(wěn)起皺。δ———彎頭壁厚; D———彎頭截面直徑。如果實(shí)際選用的管坯外徑比按公式計(jì)算得到的Dp值小,與模具貼合性能好,但熱壓彎頭內(nèi)弧容易失穩(wěn)起皺。如果實(shí)際選用的管坯外徑比按公式計(jì)算得到的Dp 值大,結(jié)果則正好相反。根據(jù)上述原則,對(duì)本次試驗(yàn)用推制彎頭采用的推制管坯。無(wú)縫熱壓彎頭生產(chǎn)廠家誠(chéng)澤,無(wú)縫彎頭質(zhì)量在我手中,客戶在我心中,質(zhì)量贏得市場(chǎng),誠(chéng)信鑄就品質(zhì),責(zé)任是質(zhì)量的保證,質(zhì)量是品牌的生命,誠(chéng)澤集團(tuán)是一家專業(yè)的大口徑焊接堵頭生產(chǎn)廠家價(jià)格低廉,規(guī)格齊全物美價(jià)廉,我們公司秉承;不收不良品/不做不良品/不出不良品,嚴(yán)格把握質(zhì)量關(guān)的大門,選擇我們,選拓,開(kāi)啟我們成功的大門。
誠(chéng)澤管道彎頭的熱推成形工藝是采用彎頭推制機(jī)、芯模和加熱裝置,使套在模具上的坯料在推制機(jī)的推動(dòng)下向前運(yùn)動(dòng),在運(yùn)動(dòng)中被加熱、擴(kuò)徑并彎曲成形的過(guò)程。熱推彎頭的變形特點(diǎn)是根據(jù)金屬材料塑性變形前后體積不變的規(guī)律確定管坯直徑,所采用的管坯直徑小于彎頭直徑,通過(guò)芯??刂婆髁系淖冃芜^(guò)程,使內(nèi)弧處被壓縮的金屬流動(dòng),補(bǔ)償?shù)揭驍U(kuò)徑而減薄的其它部位,從而得到壁厚均勻的彎頭。與熱推工藝相比,沖壓成形的外觀質(zhì)量不如前者。沖壓彎頭在成形時(shí)外弧處于拉伸狀態(tài),沒(méi)有其它部位多余的金屬進(jìn)行補(bǔ)償,所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產(chǎn)和低成本的特點(diǎn),故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。
駐馬店碳鋼無(wú)縫90度彎頭
誠(chéng)澤管道彎頭的熱推成形工藝是采用彎頭推制機(jī)、芯模和加熱裝置,使套在模具上的坯料在推制機(jī)的推動(dòng)下向前運(yùn)動(dòng),在運(yùn)動(dòng)中被加熱、擴(kuò)徑并彎曲成形的過(guò)程。 熱推彎頭的變形特點(diǎn)是根據(jù)金屬材料塑性變形前后體積不變的規(guī)律確定管坯直徑,所采用的管坯直徑小于彎頭直徑,通過(guò)芯模控制坯料的變形過(guò)程,使內(nèi)弧處被壓縮的金屬流動(dòng),補(bǔ)償?shù)揭驍U(kuò)徑而減薄的其它部位,從而得到壁厚均勻的彎頭。與熱推工藝相比,沖壓成形的外觀質(zhì)量不如前者。沖壓彎頭在成形時(shí)外弧處于拉伸狀態(tài),沒(méi)有其它部位多余的金屬進(jìn)行補(bǔ)償,所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產(chǎn)和低成本的特點(diǎn),故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。