催化CEMS煙氣排放在線監(jiān)控設(shè)備

石油化工企業(yè)是用水大戶,也是污水排放大戶，污水含污染物數(shù)量多、危害大,它的排放給環(huán)境帶來(lái)了嚴(yán)重的污染,有害于人類健康及海洋生物的生長(zhǎng)繁殖,并且影響經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)性發(fā)展?；瘜W(xué)需氧量(Chemical Oxygen Demand,簡(jiǎn)稱COD)是水環(huán)境監(jiān)測(cè)中重要的污染指標(biāo)。

為達(dá)到國(guó)家和地方對(duì)大氣環(huán)保排放治理要求，實(shí)現(xiàn)對(duì)污染物減排的責(zé)任目標(biāo)，保持公司的可持續(xù)發(fā)展，中國(guó)石化鎮(zhèn)海煉化分公司340萬(wàn)噸/年Ⅱ催化裝置于2014年增上了煙氣脫硫、除塵、脫硝項(xiàng)目。該項(xiàng)目為中國(guó)石化十條龍攻關(guān)項(xiàng)目，脫硫部分采用濕法脫硫技術(shù)，產(chǎn)生脫硫廢水10 t/h。脫硫廢水經(jīng)由廢水處理單元處理，氨氮、COD、懸浮物合格后方可外排。脫硫廢水系統(tǒng)采用中國(guó)石化寧波技術(shù)研究院提供的工藝技術(shù)。該系統(tǒng)投用后出現(xiàn)外排水COD頻繁超標(biāo)現(xiàn)象，本裝置通過(guò)一系列優(yōu)化措施，確保了外排水COD*穩(wěn)定合格。

2、裝置簡(jiǎn)介

II催化煙氣脫硫脫硝水處理系統(tǒng)自投用以來(lái)，頻繁出現(xiàn)外排水COD超標(biāo)情況，COD達(dá)到250 mg/L（見(jiàn)圖2），并伴隨水質(zhì)發(fā)黑發(fā)臭、釋放H2S氣體、濾芯粘結(jié)大量黑色淤泥等現(xiàn)象（見(jiàn)圖3、圖4）。出現(xiàn)以上工況時(shí)必須立刻進(jìn)行系統(tǒng)置換，濾芯全部更換才能保證COD再次合格，消耗大量人力物力，年消耗濾芯約4000個(gè)。

鎮(zhèn)海煉化Ⅱ催化裝置(以下簡(jiǎn)稱“Ⅱ催化”)由洛陽(yáng)工程公司設(shè)計(jì)并于1999年11月建成開(kāi)車，采用兩器高低并列式，再生器采用前置燒焦罐加二密*再生工藝，設(shè)計(jì)加工量300萬(wàn)噸/年。2014年6月采用氨選擇性催化還原（SCR）脫硝和鈉堿洗滌脫硫除塵聯(lián)合工藝技術(shù)完成了再生煙氣除塵脫硫脫硝技術(shù)改造。2016年實(shí)施了340萬(wàn)噸/年擴(kuò)能改造。裝置主要由反應(yīng)再生、分餾穩(wěn)定、氣壓機(jī)、主風(fēng)機(jī)、氣分精制、煙氣脫硫脫硝等單元組成。

II催化煙氣脫硫脫硝水處理系統(tǒng)采用中國(guó)石化寧波技術(shù)研究院提供的工藝技術(shù)。中國(guó)石化寧波技術(shù)研究院采用自有技術(shù)及浙江雙嶼實(shí)業(yè)有限公司相關(guān)技術(shù)，合作開(kāi)發(fā)了針對(duì)催化裂化裝置余熱鍋爐煙氣除塵脫硫后所產(chǎn)生的漿液處理（PTU）的工藝包和設(shè)備。其工藝流程見(jiàn)圖1。催化裂化余熱鍋爐煙氣脫硫脫硝后所產(chǎn)生的脫硫脫硝廢水由洗滌塔的漿液循環(huán)泵外甩至漿液緩沖池，經(jīng)泵提升進(jìn)入三臺(tái)脹鼓式過(guò)濾器，顆粒物在脹鼓過(guò)濾器內(nèi)經(jīng)膜分離，經(jīng)過(guò)脹鼓過(guò)濾器濃縮后，濃漿從脹鼓過(guò)濾器錐形底部排到渣漿濃縮緩沖罐后，由渣漿緩沖罐底部排到真空帶式脫水機(jī)，過(guò)濾后泥餅裝袋運(yùn)出廠外處理，抽濾水及沖洗水返回漿液緩沖池。脹鼓過(guò)濾器上層清液進(jìn)入三臺(tái)氧化罐，用壓縮空氣對(duì)上層清液進(jìn)行氧化，以降低其COD。氧化處理后，出水自流至裝置內(nèi)的外排池，外排廢水指標(biāo)：SS≤ 50 

催化CEMS煙氣排放在線監(jiān)控設(shè)備