煉鋼轉(zhuǎn)爐氨逃逸尾氣分析系統(tǒng)

隨著我國社會經(jīng)濟的發(fā)展，能源的消耗量以及需求量在不斷增加，人們生活水平的提高對電能的需求量也在不斷上升，而我國主要供電的方式是以燃煤為主的火力發(fā)電，這就需要消耗大量的煤炭資源，并且對生態(tài)環(huán)境產(chǎn)生了*的影響。本文的研究中主要分析了脫硝、脫硫以及濕電除塵的應用，對相關改造方案進行了相應的分析，結合某電廠的實際情況，選了使用較為普遍、技術比較成熟的SCR脫硝、濕電除塵技術。其中主要研究的內(nèi)容有SCR煙氣脫硝中的還原劑的選擇使用、脫硝反應器增加和其他相關配套設施布置方式以及濕式電除塵器的選型等，通過對該電廠機組進行相應的排放改造后，進行相應的性能分析，監(jiān)測到相關污染物的排放都能夠達到排放標準的要求，從而有效達到熱電聯(lián)產(chǎn)機組排放改造的目的。

2 某熱電聯(lián)產(chǎn)機組相關環(huán)保裝置分析

2.1 脫硝裝置分析

針對文章所研究的電廠，在其#1、#2機組脫硝裝置中，脫硝設計入口處的氮氧化物應該小于350mg/Nm3，脫硝設計的效率應該大于80%;在脫硝系統(tǒng)中沒有相應的反應器煙氣旁路和省煤器高溫旁路系統(tǒng);脫硝應用的還原劑采用液氨制備，脫硝的工藝采用的是選擇性催化還原脫硝工藝[1]。

2.1.1 相關工藝系統(tǒng)概述。脫硝裝置中的煙氣系統(tǒng)包括煙道、SCR反應器、催化劑、氨/空氣混合器等。在煙氣系統(tǒng)的SCR反應器中，氨氣會與催化劑層中的煙氣進行混合，并且在催化劑的作用下，煙氣中的NOX會和氨氣進行反應并分解成氮氣和水，對環(huán)境不會產(chǎn)生危害。在脫硝裝置中設置有三層催化劑層，其使用的催化劑只能為18孔蜂窩式催化劑，該裝置中的催化劑設計層只安裝使用了兩層，剩余一層是為了更高的環(huán)保要求進行加裝催化劑使用，也稱之為預留層。根據(jù)相應的煙氣參數(shù)需要合理設計催化劑之間的節(jié)距，這樣能夠有效阻止積灰和堵塞的情況發(fā)生，對裝置進行密封能夠保持較高的脫硝效率。

2.1.2 脫硝裝置運行現(xiàn)狀分析。根據(jù)相關數(shù)據(jù)可知，在#1、#2機組脫硝裝置的入口處，NOX的實際運行濃度在200～600mg/Nm3之間，平均的運行濃度為350mg/Nm3，而出口處的實際運行濃度在120mg/Nm3以下，平均的運行濃度為70mg/Nm3。根據(jù)相應的運行數(shù)據(jù)分析，在脫硝裝置入口處的煙溫在295～380℃之間，現(xiàn)在進行脫硝時設計的煙溫為375℃，但在實際運行過程中，氨溫度要求為310℃，在電廠#2機組左側區(qū)域大約10%的部分，其運行狀態(tài)低于噴氨溫度，機組處于低負荷時，#2機組的左側具有較低的煙溫，在相應的工況下，50%的時間煙溫低于噴氨溫度。

2.2 機組除塵裝置分析

對于電廠#1、#2機組，每爐都配置了一臺噴吹袋式除塵器，單臺除塵器設計的過濾面積為36599m2，風速為0.899m/min，濾袋的數(shù)量為11296，使用的材質(zhì)為超細纖維PPS。使用單臺爐進行處理的煙氣量能夠達到1974839m3/h，裝置設計入口的含塵濃度小于或者等于36g/Nm3，設計的除塵效率應該到達99.9%，這樣才能夠保證除塵器的出口處的塵濃度會在30mg/Nm3以下。根據(jù)相關數(shù)據(jù)進行分析可以得知，袋式除塵器在正常運行的時候，其出口處煙塵排放的濃度均小于30mg/Nm3，并且有80%的時間煙塵排放的濃度小于10mg/Nm3。

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