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鍋爐水冷壁耐高溫防腐節(jié)能涂料

四管爆漏是指鍋爐熱交換面中的水冷壁 、過熱器、再熱器和省煤器四種受熱面管由于過熱 、腐蝕 、磨損等各種原因發(fā)生破裂、泄漏, 導致爐管失效 , 甚至引起鍋爐事故停機 。

根據(jù)其產生的原因不同分類：

1、過熱爆管

過熱可分短期過熱和長期過熱兩大類 ：

長期過熱和短期過熱是由于管子在嚴重超溫的情況下力學性能嚴重下降 ,管子在壓力的作用下發(fā)生塑性變形以至爆破 。

2、 磨損爆管

受熱面磨損引起四管爆破 ,因磨損機理的不同 ,可以分為以下幾類 :

( 1) 飛灰磨損 ;

攜帶有灰粒和未*燃燒的燃料顆粒的高速煙氣通過受熱面時，粒子對受熱面的每次撞擊都會剝離掉極微小的金屬，從而逐漸將受熱面管子變薄，煙速越高，灰粒對管壁的撞擊力就越大，煙氣攜帶的灰粒越多，撞擊的次數(shù)就越多，其結果都將加速受熱面的磨損。當煤中的灰份較大時和煙氣流速較高時，會使受熱面受到嚴重的磨損。

飛灰磨損是造成低溫受熱面磨損 、泄漏 、爆管的最重要原因之一 。

( 2) 機械磨損 ;

機械磨損的產生原因是受熱面管排上的管卡常會因過熱變形或焊接不牢固而開焊 , 造成管子振動并與管卡相磨 ,或者水冷壁與其他相鄰部件有撞擊或摩擦 ,使管壁磨損減薄 ,當管壁減薄到一定程度時 , 在內壓的作用下 ,管子發(fā)生爆破 。

3 、腐蝕爆管

由于外部介質與受熱面管子發(fā)生化學作用或電化學作用而引起的爆管稱為腐蝕爆管 。雖然腐蝕爆管占總爆管數(shù)的比例較低 , 但由于具有突發(fā)性和不可預測性 ,腐蝕一旦發(fā)生 , 受損范圍較大 , 往往造成大面積的受熱面損壞 。

爆管按腐蝕發(fā)生的部位 ,可分為煙氣側腐蝕和水側腐蝕爆管：

1）煙氣側腐蝕

煙氣側腐蝕又因產生的部位和條件不同 ,可分為高溫腐蝕和低溫腐蝕 。當燃用高水分高硫燃料時 ,我們通常就是說劣質煤，高溫受熱面管子受到腐蝕 ,稱為高溫腐蝕 。低溫腐蝕則是指尾部低溫受熱面所受到的腐蝕 。

a.高溫腐蝕

由煙氣側高溫腐蝕而引起的爆管 , 主要是以下這兩種腐蝕引起的，其腐蝕機理為：

（1） 硫酸鹽型的高溫腐蝕；

受熱面生成一層薄的氧化鐵（Fe2O3）鐵銹和極細灰粒的沾污層，其厚度是有限的，實際上是金屬的保護膜（因鐵銹的氧化速度是較慢的）；

在火焰高溫作用下而升華的堿土金屬氧化物（如Na2O 和K2O 等）冷凝在管壁的沾污層上，如周圍煙氣中有SO3， 則會發(fā)生反應形成硫酸鹽（Na2SO4或K2SO4等）

Na2+SO3→Na2SO4

K2O+SO3→K2SO4

 硫酸鹽層增加，熱阻加大，表面溫度升高而開始發(fā)粘、熔化，并開始粘結飛灰，形成疏松的渣層，硫酸鹽熔化時會放出SO3；

所放出的SO3及煙氣中的SO3會通過疏松的渣層向內擴散，發(fā)生如下反應：

3K2SO4（或Na2SO4）+ Fe2O3+3 SO3→2K3Fe（SO4）3［或Na3Fe（SO4）3］

此時管壁Fe2O3鐵銹層被破壞， 而K3Fe（SO4）3在584 ℃下就會熔化， 進一步氧化而使金屬耗損。此時鐵的腐蝕為10Fe+2Na2Fe（SO4）3→3Fe3O4+3FeS+3Na2SO4

Na2SO4或K2SO4的循環(huán)作用而使腐蝕不斷進行。

運行中因清灰或灰渣過厚而脫落，使得K3Fe（SO4）3或Na3Fe（SO4）3等暴露在高溫火炬的輻射下而發(fā)生分解反應生成新的堿土金屬硫酸鹽層，在SO3作用下，不斷使管壁受到腐蝕。

（2）硫化物型的高溫腐蝕。

當管壁附近氧量不夠，存在還原性氣氛，并出現(xiàn)有H2S 氣體時，就會產生硫化物腐蝕。

燃煤中的硫化物，如黃鐵礦（FeS2）隨灰粒和未燃盡煤粉一起沖到管壁上，受熱分解出自由原子硫和硫化亞鐵

FeS2→FeS+［S］

此外，當管壁附近存在H2S 和SO2時也可能生成［S］

H2S＋SO2→2H2O＋3［S］

在還原性氣氛中，由于缺氧，原子硫有可能單獨存在，當管壁溫度達到350 ℃時，會發(fā)生如下反應

Fe+［S］→ FeS

硫化亞鐵進行緩慢氧化而生成黑色磁性氧化鐵Fe3O4

3FeS+5O2→Fe3O4+3SO2

1061鍋爐水冷壁耐高溫防腐節(jié)能涂料應用：而我們的ZS-1061除了高紅外輻射發(fā)射率這一特性之外，還具有的耐熱性、耐腐蝕性、耐磨性等特點，涂層的整體在水冷壁管外形成高致密性防護涂層，從而解決了水冷壁上的高溫腐蝕問題。