凈化槽污水處理設備--就是好原油在開采的過程中，油田中會有很多的含油污泥，這些污泥屬于一種常見的固體物質，其自身有著一定的毒性，因此被一些國家認為是危險的廢棄物。對這些物質實施科學的措施進行無害處理，是現(xiàn)階段所有油田企業(yè)所要面對的一個實際問題。盡管現(xiàn)階段已經(jīng)有很多的處理技術被成功應用于原油開采過程中，然而，這些技術仍然在處理對象、無害標準以及社會效益等方面存在著很大的差異化。這就意味著，相關的企業(yè)要針對這些含油污泥進行專業(yè)的研究分析，然后選擇的處理技術，只有這樣才能達到無害處理的效果。

1、含油污泥的處理技術

現(xiàn)階段，對油田進行含油污泥處理的技術主要分為物理化學處理、生物處理、熱處理三種。

1.1 含油污泥的物理化學處理

氨吹脫工藝是在一定溫度、壓力下，往廢水中通入空氣，使得廢水中的氨氮能夠游離解析達到去除分離的目的。

基本原理：吹脫的理論依據(jù)是氣液相平衡和傳質速度理論，對于稀溶液，在一定溫度，當氣液之間達到相平衡時，溶質氣體在氣相中的分壓與該氣體在液相中的濃度成正比——亨利定律，即P=EX。常見的吹脫裝置有吹脫池和吹脫塔（填料塔或篩板塔）之分，吹脫工藝影響因素如下：溫度（通常情況溫度越高越有利于吹脫效果）、氣液比、pH、油類物質、表面活性劑，吹脫工藝用于處理氨氮廢水。吹脫處理的優(yōu)點是結構簡單易行，氨氮去除效率高，技術成熟，缺點能耗高，二次污染嚴重，吹脫塔易結垢等。研究

印染行業(yè)是工業(yè)廢水排放大戶，且具有水量大、有機污染物含量高、色度深、毒性大、水質變化大等特點，屬難降解的工業(yè)廢水。

Han等采用機床加工所剩鐵屑混合活性碳作為微電解填料處理染料廢水，COD以及色度去除率分別可達73%和98.5%。蔣夢然等采用鐵碳微電解對印染廢水二級生化出水進行深度處理，發(fā)現(xiàn)此技術可使COD從120mg/L降至60mg/L以下。劉鑫等采用芬頓、鐵碳微電解等組合處理印染廢水，色度從6000~8000倍降至10倍以下，COD濃度從9777~18039mg/L降至300mg/L以下。Fu等采用微電解聯(lián)合微波放電無極燈次氯酸鹽，處理偶氮染料廢水，色度去除達到，COD的去除率達到82%。王喜全采用微電解-Fenton氧化法處理染料廢水，COD的去除率分別達到63.4%、62.3%、55.4%。Yang等采用鐵碳微電解處理含有氨基有機硅聚合物的廢水，發(fā)現(xiàn)低的初始pH和鐵碳比可以強化微電解去除氨基有機硅乳化液廢水的COD。Zhang等采用臭氧曝氣鐵碳微電解床層過濾處理偶氮染料RR2廢水，TOC去除率可達82%。徐麗娜等人采用生物組合微電解的組合工藝，對染料廢水進行處理。COD和色度去除率分別為75%和99%。

基于目前印染廢水處理技術現(xiàn)狀，本研究采用鐵碳微電解-Fenton復合工藝對該類廢水展開研究，以期為此類廢水的處理探索一條新型、高效、經(jīng)濟的處理途徑。

1、材料與方法

1.1 材料

印染廢水水質如表1所示，印染廢水中含其中酸性大紅GR(分析純)、亞甲基藍(分析純)VA(分析純)。

發(fā)現(xiàn)若用煤氣吹脫硫胺和AAO生化法聯(lián)運，脫出工業(yè)廢水中的氨氮。這種新技術比直接空氣吹脫的效率更高，成本更低，工藝更簡單，其處理效率可達96%以上。實驗室對含氨氮廢水的吹脫效果見表2。

物理化學處理技術重點包含有熱化學洗油、油泥調剖技術以及溶劑萃取技術三個方法。熱化學洗油主要是在熱堿水溶液中進行不斷的來回清洗，然后依靠氣浮來達到固體與液體分開的目的。對含油污泥進行熱處理技術，即采取焚燒或者熱解吸的技術。使用焚燒技術對含油污泥進行處理，是處理較為的一種技術。通過進行焚燒，可以將有機物進行有效的碳化，從而使污泥的體積進行減少。同時，實施焚燒法，能夠非常快速的將污泥進行處理，無需將含油污泥進行長距離、長時間的運輸。但是，使用焚燒技術仍然有很多的劣勢所在

華能楊柳青熱電廠現(xiàn)役機組

汽提脫氨塔Ⅰ塔頂產(chǎn)出的含氨蒸汽作為汽提脫氨塔Ⅱ加熱蒸汽使用，通過再沸器Ⅱ冷凝、精餾采出含量為50%~60%左右的氨氣，送入汽提脫氨塔Ⅱ精餾段中部精餾。

另一部分脫酸廢水（約12.5m3/h）進入汽提脫氨塔Ⅱ，采用汽提脫氨塔Ⅰ塔頂冷凝熱量，通過再沸器Ⅱ產(chǎn)生蒸汽汽提，操作壓力控制在0.05MPa。汽提脫氨塔Ⅱ塔釜產(chǎn)生氨含量低于15mg/L的脫氨廢水。汽提脫氨塔Ⅱ與汽提脫氨塔Ⅰ的脫氨水一起通過脫酸塔預熱器Ⅰ回收熱量后排出。

在汽提脫氨塔Ⅱ塔頂冷凝器中，來自汽提脫氨塔Ⅰ和汽提脫氨塔Ⅱ的蒸汽及氨氣冷凝精餾，產(chǎn)生含量約為90%的氨氣采出。汽提脫氨塔Ⅱ塔頂冷凝器中采出的含量為90%左右的氨氣進入氨氣吸收塔，采用工藝水吸收氨氣，得到10%~15%左右的濃氨水。

經(jīng)脫酸脫氨處理后，廢水中的NH3含量不大于15mg/L，硫化氫（或硫化物）含量不大于100mg/L。廢水中的氨以10%~15%的濃氨水回收，可供相關企業(yè)（對S2-有影響的除外）作為原料使用；廢水中的硫化物以硫化氫及二氧化碳等混合氣體形式回收，壓力0.3~0.5MPa。

2.2 氨吹脫+多元金屬催化+鳥糞石處理廢水

氨吹脫+多元金屬催化+鳥糞石的廢水處理工藝流程如圖3所示，源水首入氨吹脫塔進行吹脫，然后加入藥劑進行多元催化，再在鳥糞石沉淀池中進行沉淀，最后送至生化系統(tǒng)處理。

為4×300MW燃煤發(fā)電供熱機組，三期5、6號機組于1998年和1999年分別投產(chǎn)，四期7、8號機組于2006年和2007年分別投入商業(yè)運行。四期機組同步配套建設石灰石－石膏濕法煙氣

神渭輸煤管道項目由陜煤化集團設計

汽提脫酸采用單塔加壓汽提工藝，塔頂獲得較高濃度的酸性氣體（硫化氫、二氧化碳），塔底脫酸廢水送雙效節(jié)能汽提脫氨系統(tǒng)。

2.1.1 汽提脫酸工藝

來自界區(qū)外的氨氮廢水，一部分（約6~9m3/h）送至汽提脫酸塔頂部噴淋，控制塔頂溫度30~50℃；另一部分（約16~19m3/h）酸性氨氮廢水首先經(jīng)過脫酸塔預熱器Ⅰ與脫氨廢水換熱升溫后，再經(jīng)過脫酸塔預熱器Ⅱ與脫酸廢水換熱升溫后送至汽提脫酸塔中部，與來自塔釜的上升蒸汽逆流接觸進行脫酸處理，脫酸塔再沸器加熱蒸汽壓力為1.0MPa；脫酸塔操作壓力0.5MPa，操作溫度155℃。塔底脫酸廢水回收部分熱量后送汽提脫氨塔，脫酸廢水硫化氫含量小于100mg/L；塔頂酸性氣體（硫化氫、二氧化碳等）經(jīng)過脫酸塔頂冷凝器，液相回流，酸性氣體送界區(qū)外。

凈化槽污水處理設備--就是好2.1.2 雙效節(jié)能汽提脫氨工藝

汽提脫氨工藝流程如圖2所示，一部分（約12.5m3/h）脫酸廢水在0.5MPa壓力下被送入汽提脫氨塔Ⅰ。汽提脫氨塔Ⅰ塔釜采用再沸器Ⅰ加熱塔釜液產(chǎn)生上升蒸汽，加熱蒸汽壓力為1.0MPa。汽提脫氨塔Ⅰ塔釜產(chǎn)生氨含量低于15mg/L的脫氨廢水，溫度約為155℃，送入汽提脫氨塔Ⅱ塔釜閃蒸。

建設，北起神木紅柳林煤礦，南至蒲城，縱貫陜西省榆林、延安和渭南3市16個區(qū)縣，全廠727km，設計輸煤能力1000萬t/a。項目投運后，陜西渭河煤化工集團有限責任公司原料采用方式由鐵路運輸變?yōu)楣茌斆簼{，原用制漿廢水將退出使用，若該廢水不能被科學處理將無法按設計能力接受管輸煤漿用量，達不到設計范疇。為此，陜西渭河煤化工集團有限責任公司（以下簡稱渭河化工公司）對不同廢水處理技術進行了實驗、技術對比研究，初步確定采用多“金屬氧化+兩步法鳥糞石沉淀"處理高氨氮廢水技術。

1、高氨氮廢水來源及成分分析

陜西渭河煤化工公司采用水煤漿氣化工藝，原料煤經(jīng)過磨煤機加水混合（60%）成水煤漿，由泵送入氣化爐，在高溫、高壓下與氧氣反應生成粗煤氣，粗煤氣經(jīng)過洗滌后進入變換工段，經(jīng)過變換爐變換調節(jié)組分后進一步處理、合成產(chǎn)品，液相組分經(jīng)過汽提塔后，一部分由泵送至灰水工段處理，另外一部分（含高氨氮）無法處理的水返回制漿系統(tǒng)。管輸煤漿項目投用后導致制漿廢水將退出系統(tǒng)，對該廢水的處理迫在眉睫。制漿廢水的原始氨水濃度約為1.5%，其中含碳酸銨約20%、硫化銨約5%，COD含量3752.78mg/L，主要指標分析見表1。

脫硫系統(tǒng)，三期機組于2006年進行增設石灰石－石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)改造。根據(jù)國家《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計劃》的要求，華能楊柳青熱電廠三、四期機組脫硫系統(tǒng)于2016年上半年完成超低排放改造。為保障脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定運行和控制石膏品質，脫硫系統(tǒng)需要排出一部分廢水。燃煤電廠是水資源消耗和廢水排放大戶，而脫硫廢水的處理和排放一直電力行業(yè)關注的熱點，目前華能楊柳青熱電廠采用三聯(lián)箱+澄清池工藝處理脫硫廢水。

長期以來，華能楊柳青熱電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)由于加藥設備復雜、老化，離心式脫水機運行中振動大、頻繁堵塞等故障無法正常運行。華能楊柳青熱電廠作為華能環(huán)首都電廠，且目前國家“水十條"和《天津市水污染防治條例》均已正式施行，脫硫廢水治理減排壓力凸顯。本文研究在充分利舊、降低投入基礎上，探索目前脫硫廢水處理的工藝應用，通過優(yōu)化改造實現(xiàn)脫硫廢水處理系統(tǒng)的安全、高效、經(jīng)濟運行，達到《火電廠石灰石－石膏濕法脫硫廢水水質控制指標》(DL/T997－2006)要求。

2、脫硫廢水處理系統(tǒng)現(xiàn)狀

2．1 脫硫廢水處理工藝流程

華能楊柳青熱電廠原脫硫廢水處理系統(tǒng)為三聯(lián)箱+澄清池處理工藝，設計出力25m3/h，廢水通過廢水泵打進三聯(lián)箱(包括:中和箱、反應箱和絮凝箱)。在中和箱內，通過添加Ca(OH)2，將廢水pH調整到7～9左右，使部分重金屬沉淀下來。然后進入反應箱，在反應箱中加入助凝劑、有機硫(TMT15)，進一步沉淀不能由氫氧化物沉淀下來的Hg2+、Cu2+、Pb2+等重金屬離子。然后在絮凝箱內加入絮凝劑(FeClSO4)，生成絮凝物。廢水從三聯(lián)箱自流進入澄清器，廢水中的絮凝物通過重力作用沉積在澄清器底部，濃縮成泥，由泥分離裝置清除。清水則通過環(huán)形三角溢流堰自流至清水箱。在清水箱加入鹽酸中和廢水，將pH調整到6～9之間，通過泵達標排放。該系統(tǒng)已投運多年，配套設備故障較多，經(jīng)常無法正常運行。而脫硫廢水中的懸浮物、重金屬離子、氟離子、COD等含量均較高，呈弱酸性、成分復雜、污染物質多(華能楊柳青熱電廠主要水質指標見表1)，不能滿足環(huán)保排放要求，直接排放存在嚴重的環(huán)保風險。

，處理的成本高、設備投資大、焚燒所產(chǎn)生的劇毒物質等，都會對環(huán)境與人體產(chǎn)生巨大的危害。洗滌時，溫度一般都在70℃的范圍內，時間大概為20min，液體與固體的比例為二比一。通過這樣數(shù)值標準，可以將含油率為30%的油泥清洗到殘油率只有1%的程度，采用這種技術進行含油污泥的處理工作，可以達到能耗低、省費用的目的。但是在處理過程中，只能針對于落地油泥進行處理工作，其他的油泥無法采用此技術，因此具有一定的局限性；應用萃取技術對油泥進行處理工作目前仍然處于試驗的對油田含油污泥的處理工作，目前已經(jīng)成為影響生態(tài)環(huán)境與工業(yè)發(fā)展的一個制約關鍵，因此需要盡快探索有效的科學處理技術，來解決含油污泥所造成的污染問題。結合現(xiàn)階段國內外一些針對含油污泥的處理情況可以明顯看出，只有將兩種以上的處理技術進行充分的結合，才能夠將單一的處理技術進行彌補，從而找出的處理方法。其一，可以將一部分含油污泥通過化學處理的方式制作成為調剖體系，不僅可以使含油污泥的量得到減少，同時，開采區(qū)井場的注水與封堵效果也可以得到明顯的提升；其二，在研發(fā)新的處理技術的過程中，可結合油田自身的特點與性質，將最常使用的溶劑萃取、熱解和固化處理技術進行不斷地優(yōu)化與完善。未來，油田含油污泥的處理技術發(fā)展應該朝著低成本、高效益、流程簡單、節(jié)能減排的綠色持續(xù)發(fā)展方向不斷邁進，使含油污泥的資源得到充分的優(yōu)化，促進油田行業(yè)的高效發(fā)展。研發(fā)階段，此項技術能夠針對所有不同的油泥進行處理，能夠將油泥處理的非常干凈與，還可以將部分石油類的物質充分提取之后進行回收利用，同時，在油泥進行全面處理之后，油中的泥土含量非常少，后期對其進行加工時難度也得到了有效降低。但溶劑萃取法在實施的過程中，流程與工藝都非常的復雜，且在應用的過程中會造成很大的能源損失，再加上它的成本比較貴，因此，主要針對比較難處理的大量有機物污泥進行分離的處理工作。