啟東一體化污水處理設(shè)備采購必看

電鍍是工業(yè)生產(chǎn)與制造過程中的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，普遍應(yīng)用于電子、五金、機械等需要對產(chǎn)品表面處理的行業(yè)，以此達(dá)到防腐、耐磨、導(dǎo)電、裝飾等基本需求，是產(chǎn)業(yè)升級及結(jié)構(gòu)調(diào)整過程中的一部分。由于產(chǎn)品的多樣性，以及性能要求的差異，電鍍生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水普遍具有以下特點：

（1）污染物種類繁多：在電鍍生產(chǎn)過程中，根據(jù)鍍件的使用功能不同，按照《電鍍行業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB21900-2008）的要求，廢水中含有石油類、表面活性劑、氨氮、磷、各種重金屬及等多種污染因子。

（2）污染物濃度大：由于生產(chǎn)過程中，電鍍槽液需要定期更換排放，以及不同形狀的鍍件會將槽液帶出，廢水中各種污染因子濃度較高，含鹽量普遍在1%左右，如不進(jìn)行處理，會對周邊環(huán)境造成很大影響，生態(tài)環(huán)境急劇惡化。

（3）水質(zhì)波動大：由于生產(chǎn)的復(fù)雜性及鍍件需求的變化，廢水中的污染因子種類及濃度變化較大。

（4）傳統(tǒng)處理工藝復(fù)雜：面對各種污染因子，多種重金屬混合，傳統(tǒng)工藝需要按照污染物不同性質(zhì)進(jìn)行單獨收集，再進(jìn)行分類處置。系統(tǒng)至少需要設(shè)置多達(dá)7~9種預(yù)處理系統(tǒng)，再進(jìn)行綜合處理。針對有機物污染，如石油類氨氮、總氮及總磷等，只能采取生物法處理，工藝復(fù)雜，運行管理難度較大。

SCR工藝基于物料平衡及資源回收的設(shè)計理念，區(qū)別于以達(dá)標(biāo)排放為目的傳統(tǒng)工藝技術(shù)。在傳統(tǒng)工藝無法達(dá)到穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放及資源回收的情況下，SCR工藝具有很好的經(jīng)濟效益及環(huán)境效益。其主要優(yōu)點如下：

（1）相對于傳統(tǒng)工藝，SCR系統(tǒng)出水水質(zhì)穩(wěn)定，滿足《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB21900-2008）表三標(biāo)準(zhǔn)。傳統(tǒng)工藝由于技術(shù)本身的局限性，在水質(zhì)不斷變化的情況下，系統(tǒng)兼容性不夠，系統(tǒng)負(fù)荷的變化造成出水水質(zhì)無法穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。

（2）傳統(tǒng)工藝在應(yīng)對水質(zhì)變化時，通過藥劑的種類和使用量的調(diào)整來處理廢水，造成水系的二次污染和處理成本的急劇增加。

（3）SCR系統(tǒng)通過大量在線傳感器來實現(xiàn)系統(tǒng)的自動運行，在水質(zhì)波動的情況下，可自適應(yīng)調(diào)整相應(yīng)運行參數(shù)，減輕人員工作強度，避免人為失誤。同時后臺自動記錄水質(zhì)及運行參數(shù)，初步實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集和分類，為下一步實現(xiàn)大數(shù)據(jù)分析及AI智能打下基礎(chǔ)，進(jìn)一步優(yōu)化系統(tǒng)運行。

（4）關(guān)于生產(chǎn)線槽液和濃液，傳統(tǒng)工藝無法進(jìn)行處置利用，只能委托第三方危廢單位進(jìn)行轉(zhuǎn)移、收集和處置，在這一過程中存在多重風(fēng)險和漏洞，對轉(zhuǎn)移車輛、人員以及處置單位的要求；一旦發(fā)生泄漏，環(huán)境污染是不可逆過程。SCR工藝可針對不同槽液和濃液，通過酸堿回收、金屬回收、鹽分濃縮、結(jié)晶、分離等工序，對相應(yīng)槽液作無害化處置，同時實現(xiàn)資源回收。

（5）SCR系統(tǒng)出水水質(zhì)優(yōu)于《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB3838-2002）Ⅳ類水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，可根據(jù)車間生產(chǎn)要求回用，實現(xiàn)水系的閉路循環(huán)；真正做到廢水

（6）通過的電積技術(shù)，實現(xiàn)金屬離子的分類單質(zhì)化，限度地實現(xiàn)重金屬在線回收，且沒有二次或次生污染。相較于傳統(tǒng)工藝通過化學(xué)沉淀，形成金屬氫氧化物，進(jìn)行固液分離的方法，無需加藥，提高了回收率，且污泥產(chǎn)生量大為減少。

（7）通過的膜涂層技術(shù)，將水體中的鹽分進(jìn)行濃縮、分離，最終形成工業(yè)副產(chǎn)鹽加以回收利用，SCR系統(tǒng)所產(chǎn)副產(chǎn)鹽，純度高、雜質(zhì)少、含水率低，優(yōu)于相關(guān)工業(yè)副產(chǎn)鹽標(biāo)準(zhǔn)。4、SCR工藝應(yīng)用

高鹽有機廢水主要來源于石油化工、煤化工、精細(xì)化工、醫(yī)藥、印染、造紙和農(nóng)藥等生產(chǎn)過程，還有可能包括其他廢水處理過程如納濾、反滲透、電滲析等中產(chǎn)生的濃鹽水。目前高鹽有機廢水主要采用兩種處理方式：生物法與非生物法。

生物法主要采用對活性污泥進(jìn)行逐級鹽度馴化使之逐漸適應(yīng)高鹽環(huán)境的處理方式。因此培養(yǎng)和馴化出耐鹽含量很高的嗜鹽微生物以及開發(fā)適用于嗜鹽微生物的生物反應(yīng)器是目前研究的熱點與重點。在如何提高高鹽環(huán)境下脫氮、除磷效果以及在鹽分波動較大的情況下，系統(tǒng)穩(wěn)定運行等方面仍面臨巨大的挑戰(zhàn)。

考慮高濃有機廢水中的有機物和無機鹽對微生物有抑制生長或毒害作用，并且并非所有的有機物都能生物降解。所以非生物在處理高鹽有機廢水有一定優(yōu)勢。

當(dāng)處理高鹽廢水時，蒸發(fā)法是地方法將鹽分分離出來，可采用的蒸發(fā)形式包括多效蒸發(fā)和機械蒸汽再壓縮蒸發(fā)工藝。但是當(dāng)高鹽廢水中含有有機物時，勢必對蒸發(fā)產(chǎn)生影響，這就考慮蒸發(fā)技術(shù)在整個高鹽有機廢水處理中的工藝組合方式。本文主要總結(jié)了蒸發(fā)技術(shù)與廢鹽資源化、廢液焚燒、高級氧化、物化分離、分鹽處理等技術(shù)組合來處理高鹽有機廢水。

1、蒸發(fā)+后處理技術(shù)

1．1 蒸發(fā)結(jié)晶+廢鹽資源化

當(dāng)蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)直接用于高鹽有機廢水時，結(jié)晶出來的廢鹽含有一定量的有機物，需要按危廢處理。國內(nèi)廢鹽的處理方式一般為填埋處理，但此方法占用大量場地，而且還會對地下水資源和生態(tài)系統(tǒng)造成破壞;焚燒是一種可行的廢鹽處理技術(shù)，但焚燒過程中可能會存在無機鹽熔融的問題，導(dǎo)致高溫耐火材料無法使用，且產(chǎn)生的煙氣內(nèi)可能夾帶熔融的無機鹽會在后面的處理設(shè)備中冷卻結(jié)晶，對后續(xù)設(shè)備運行造成影響。

廢鹽資源化是通過炭化深度去除有機物實現(xiàn)鹽的無害化，再進(jìn)一步開展資源化利用。炭化深度去除有機物的方法是熱解。熱解是一種在缺氧或無氧條件下的燃燒過程，是在低電極電位還原條件下的吸熱分解反應(yīng)，也稱為干餾或炭化過程(煤氣工程及焦化就是熱解過程)。熱解比焚燒的優(yōu)點是，可以將廢鹽中的有機物轉(zhuǎn)化為燃料氣、燃料油等儲存性能源;廢鹽中的硫、重金屬等有害成分大部分被固定在炭黑中;而且缺氧分解下，排氣量少，NOx的產(chǎn)生量也少，有利于減輕對大氣環(huán)境的二次污染。

熱解產(chǎn)物的產(chǎn)量及成分與熱解原料成分、熱解溫度、加熱速率和反應(yīng)時間等參數(shù)有關(guān)。溫度是熱解過程最重要的控制參數(shù)。在較低溫度下，有機大分子裂解成較多的中小分子，油類含量較多;溫度升高，中間產(chǎn)物發(fā)生二次裂解，C5以下分子及H2成分較多，氣體產(chǎn)量成正比增長，各種酸、焦油、炭渣減少。另外，加熱速率較低時熱解產(chǎn)品氣體含量高;提高加熱速率，則產(chǎn)品中的水分及有機物液體的含量逐漸增多。反應(yīng)時間長，轉(zhuǎn)化率高，但處理能力降低，故應(yīng)綜合考慮。

熱解方式的供熱方式有兩種，第一種是外部供給熱解所需能量，熱效率低;第二種內(nèi)加熱，通過供給適量空氣使可燃物部分燃燒提供能量，熱效率高，得到普遍應(yīng)用。按熱解爐的結(jié)構(gòu)分為：流化床、回轉(zhuǎn)窯、多段爐三種。廢鹽熱解后，再經(jīng)過除碳，就可以資源化利用，比如作為工業(yè)用鹽(如建材添加劑)的生產(chǎn)原料，或者通過重結(jié)晶方式，得到所需要的鹽類。

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1．2 蒸發(fā)濃縮+廢液焚燒

焚燒法是一種使有機廢液實現(xiàn)減量化、無害化和資源化的處理技術(shù)。高鹽有機廢水的焚燒是將所有可燃或需要助燃的有機廢液和廢渣，在高溫條件下，分解成無毒、無害的CO2、水等小分子物質(zhì)，有機氮化物、有機硫化物、有機氯化物等被氧化成SOx、NOx、ClO－等酸性物質(zhì)，但可以通過尾氣吸收塔等凈化處理，凈化后的氣體能夠滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》。同時焚燒產(chǎn)生的熱量可以回收或供熱。

當(dāng)高鹽有機廢水中的COD含量越高，其熱值就越高，當(dāng)廢水焚燒時所外加的燃料就越少。假設(shè)煙氣出口180℃，余熱利用率65%時，當(dāng)廢水中COD為350g/kg時，就可以不用外加燃料。

在蒸發(fā)過程中，有機物濃度過高容易引起蒸發(fā)裝置產(chǎn)生較多的泡沫，導(dǎo)致飛料產(chǎn)生，可投加消泡劑，穩(wěn)定運行參數(shù)，避免飛料。

根據(jù)廢液焚燒爐的爐體特征，應(yīng)用泛的廢液焚燒爐可分為液體噴射型、流動床和回轉(zhuǎn)窯三類。

2、預(yù)處理+蒸發(fā)結(jié)晶

2．1 高級氧化+蒸發(fā)結(jié)晶

采用高級氧化技術(shù)，將高鹽有機廢水中的有機物通過氧化將其氧化成二氧化碳和水或其它小分子化合物，接著再通過蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)將鹽分分離出來。常用的高級氧化技術(shù)有濕式氧化、超臨界水氧化、芬頓氧化等技術(shù)。

濕式氧化是在高溫(150～350℃)高壓(0．5～20MPa)的條件下，利用空氣或氧氣等作為氧化劑，將廢水中的有機物氧化分解為無機物或小分子有機物的過程。為降低氧化反應(yīng)的溫度和壓力，又有催化濕式氧化技術(shù)，包括同相催化濕式氧化和異相催化濕式氧化。

超臨界水氧化是在超臨界水中溶解的氧氣與有機污染物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在超臨界水氧化過程中，有機物、空氣(或氧氣)和水在24MPa左右的壓力和400℃以上的溫度混合，可以成為均一相，在這種條件下，有機物自發(fā)開始氧化反應(yīng)，在絕熱條件下，所產(chǎn)生的反應(yīng)溫度進(jìn)一步提高，在一定的反應(yīng)時間內(nèi)，使99．9%以上的有機物被迅速氧化成簡單的無毒小分子化合物，碳?xì)浠衔锉谎趸蔀镃O2和水，含氮元素的有機物生成N2等無害物質(zhì)，氯、硫等元素也被氧化，以無機鹽的形式從超臨界流體中沉積下來，超臨界流體中的水成為清潔水。

芬頓試劑法是由芬頓試劑Fe2+和H2O2組成的混合體系，通過催化分解H2O2產(chǎn)生HO•來攻擊有機物分子奪取氫，將大分子有機物降解成小分子有機物或CO2和H2O，或無機物。

2．2 物化分離+蒸發(fā)結(jié)晶

物化分離法是采用物理化學(xué)的方法將高鹽有機廢水中有機污染物從水中分離出來，不消耗過多的能量破壞其化學(xué)結(jié)構(gòu)，主要方法有膜分離、萃取法、蒸餾法和吸附法等。

膜分離法是利用特殊的半透膜將廢水分開，進(jìn)而使某些溶質(zhì)或水滲透出來的方法。對于高鹽有機廢水，常用反滲透和納濾方式使其進(jìn)一步濃縮，減少蒸發(fā)結(jié)晶的處理量。但有機物會對反滲透和納濾膜造成有機物污染或生物污染，導(dǎo)致膜頻繁清洗，降低在線率，膜壽命大大下降。對于高鹽有機廢水的膜濃縮的濃縮倍率，應(yīng)對不同的濃縮倍率做投資和運行費用的運行的比較。隨著濃縮倍率的提高，單位投資和運行成本快速上升，綜合經(jīng)濟性接近熱法工藝時，不宜繼續(xù)采取膜濃縮。

萃取法是向高鹽有機廢水中加入適當(dāng)?shù)娜軇腿鳛橛袡C廢物的良好溶劑，使有機廢物從高鹽有機廢水中分離出來的過程，萃取劑可在萃取過程中循環(huán)使用。例如用表面活性劑配置的乳化液系統(tǒng)可以萃取高濃度的含酚廢水，并可以回收

蒸餾是利用高鹽有機廢水中各組分物質(zhì)間揮發(fā)度的差異，將有機污染物從廢水中分離出來。精餾塔是精餾裝置的主要設(shè)備，分離過程主要是在精餾塔內(nèi)進(jìn)行的。塔內(nèi)裝有若干塊塔板或一定高度的填料。

吸附法主要用于難降解或難于氧化的溶解性有機物，如鹵素、硝基取代的芳烴化合物、雜環(huán)化合物等，吸附劑以活性炭較為常見。當(dāng)吸附過程達(dá)到平衡后，必須對其進(jìn)行脫附再生，使其重復(fù)利用。通過加熱可使吸附的有機物在高溫下氧化和分解。