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臥式高粘度單螺桿泵

螺桿泵的安裝說明：

1、裝配螺桿泵時必須要有油脂潤滑的有關(guān)零件,如:軸承、萬向節(jié)等,加灌油脂,通常加入空腔體積的2/3。

2、檢查機組各連接部分是否固定牢固。

3、螺桿泵機組(包括獨立安裝的泵、減速器和原動機)都應有牢固、堅實的基礎(chǔ),機組應牢固地固定在基礎(chǔ)上,防止運行時激烈振動。

4、檢查萬向節(jié)之間是否有一定的間隙及嚴格控制兩軸的對中性,萬向節(jié)外圓的跳動不得超過0.1mm。

5、泵的管路設(shè)計時,應考慮在泵出口處留有大于定子長度的空間和管路為可拆的結(jié)構(gòu),便于檢修和更換定子。

6、正確辨認泵的進口和出口后再連接進、出口管路。

螺桿泵的起動：

1、起動前檢查吸入管路段和儀表接頭的連接是否密封。

2、起動前或拆卸裝配后或泵較長時間未曾起動或使用后已將泵內(nèi)介質(zhì)卸掉的情況,應在吸入室中注滿介質(zhì),并用手或工具轉(zhuǎn)動泵軸數(shù)轉(zhuǎn)后再起動。防止泵內(nèi)無介質(zhì)或只有少量介質(zhì)下起動,使定子和轉(zhuǎn)子之間的表面具有介質(zhì)潤滑液膜,避免定子和轉(zhuǎn)子間干摩擦,造成定子受到損壞或起動力矩過大使泵無法起動或泵的吸入性能降低。

3、輸送粘度很高的介質(zhì),在起動前應對泵的隔套層進行加熱,降低泵內(nèi)殘存介質(zhì)的粘度,便于起動。

4、檢查原動機的轉(zhuǎn)向,防止逆轉(zhuǎn)。

5、起動前應將進口管路和出口管路上的閥門全部打開,管系內(nèi)必須暢通。

臥式高粘度單螺桿泵

螺桿泵的運行注意事項：

1、檢查軸承高溫度是否超出產(chǎn)品說明書規(guī)定的溫度。

2、檢查軸封泄漏是否超出產(chǎn)品說明書規(guī)定要求。

3、注意進口管路上真空壓力表的指示值,其指針不應有劇烈晃動,檢查安裝真空壓力表的通流管是否正確。

4、注意泵的噪聲和振動是否異常,發(fā)生汽蝕現(xiàn)象則立即停車。

5、注意泵的流量和壓力是否發(fā)生突變,及時檢查。

螺桿泵的運行規(guī)范：

1、切斷電源后,應關(guān)閉吸入閥門和排出閥門。

2、輸送高粘度、含顆粒和腐蝕性介質(zhì)的泵,停機后應放盡泵內(nèi)介質(zhì),進行清洗,防止沉積或損壞泵。

3、輸送食品、藥品類等有關(guān)人類健康的介質(zhì),停機后應放盡泵內(nèi)介質(zhì),進行沖洗,不留殘余介質(zhì),避免滋生細菌。

4、環(huán)境溫度達到或低于介質(zhì)的冰凍溫度,停機后應放盡泵內(nèi)介質(zhì),防止泵凍裂。

5、螺桿泵長期停用時應排盡泵內(nèi)介質(zhì),并注入少許潤滑油,用手或工具轉(zhuǎn)動泵軸,最好將轉(zhuǎn)子拆下,涂油脂保護。

6、橡膠定子不允許日光直接暴曬或處于零下20℃的環(huán)境,避免損壞,注意定子的有效期,不得使用老化的定子。

杜安環(huán)保G型螺桿泵常見故障分析：

螺桿泵流量不足的原因

1、螺桿泵的進口流量本來就比較小

由于入泵的進口流量小跟不上泵出口的排液量,所以會出現(xiàn)螺桿泵流量不足的現(xiàn)象,而解決辦法就是增加螺桿泵進口的流量。

2、螺桿泵的進口管道密封沒有處理好

管道接頭處或者管道本身就不夠密封,密封性跟不上就會導致壓力不夠，就會導致流量不足的情況，這時候應該重新更換新的管道或者修補好漏氣的地方。

3、螺桿泵進出口過濾堵塞

螺桿泵的入口管道或者過濾器被堵塞也是螺桿泵流量不足的一大重要原因。所以要去清理被堵塞的地方才能解決螺桿泵流量不足的情況

4、螺桿泵的橡膠套由于空轉(zhuǎn)或者不適應所輸送的液體介質(zhì)

這種情況往往是由于輸送的液體介質(zhì)與螺桿泵的橡膠套產(chǎn)生化學性的反應,導致橡膠套損壞后，橡膠套與螺桿泵軸的間隙變大,這就使得螺桿泵流量不足,如果是遇到這種情況應該盡快更換更加合適的橡膠套。

5、螺桿泵產(chǎn)品的電機的轉(zhuǎn)速降低

螺桿泵產(chǎn)品的電機的轉(zhuǎn)速降低這種原因往往也會導致螺桿泵流量不足,對于轉(zhuǎn)速低這種情況往往把轉(zhuǎn)速調(diào)快流量就會變大,但是如果輸送的是粘度比較大的液體介質(zhì),哪怕是加大轉(zhuǎn)速也會導致螺桿泵的流量不足的現(xiàn)象，這種情況建議咨詢購買的廠家來解決。

6、螺桿泵選型不正確

選型較為重要，因為常用的螺桿泵產(chǎn)品流量是依據(jù)水位標準計算測試的,如果輸送的液體比重或者粘度比水要大,在為螺桿泵選型時也要考慮進去才對，否則也會導致螺桿泵流量不足，揚程過高或過低等原因。