韌窩斷裂
韌窩是金屬韌性斷裂的主要特征。韌窩又稱作迭波、孔坑、微孔或微坑等。韌窩是材料在微區(qū)范圍內(nèi)塑性變形產(chǎn)生的顯微空洞,經(jīng)形核、長大、聚集,最后相互連接導(dǎo)致斷裂后在斷口表面留下的痕跡。
雖然韌窩是韌性斷裂的微觀特征,但不能僅僅據(jù)此就作出韌性斷裂的結(jié)論,因?yàn)轫g性斷裂與脆性斷裂的主要區(qū)別在于斷裂前是否發(fā)生可察覺的塑性變形。即使在脆性斷裂的斷口上,個(gè)別區(qū)域也可能由于微區(qū)塑變而形成韌窩。
(1)韌窩的形成 韌窩形成的機(jī)理比較復(fù)雜,大致可分為顯微空洞的形核、顯微空洞的長大和空洞的聚集三個(gè)階段。D.Broek 根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果,建立了韌窩形核及生長模型。
這個(gè)韌窩模型,可以同時(shí)解釋在拉應(yīng)力作用下形成等軸韌窩或拋物線韌窩和夾雜物或第二相粒子在切應(yīng)力作用下破碎而形成韌窩的現(xiàn)象。
(2)韌窩的形狀 韌窩的形狀主要取決于所受的應(yīng)力狀態(tài),最基本的韌窩形狀有等軸韌窩、撕裂韌窩和剪切韌窩三種。
等軸韌窩是在正應(yīng)力作用下形成的。在正應(yīng)力的作用下,顯微空洞周邊均勻增長,斷裂之后形成近似圓形的等軸韌窩。
剪切韌窩是在切應(yīng)力作用下形成的,通常出現(xiàn)在拉伸或沖擊斷口的剪切唇上,其形狀呈拋物線形,匹配斷面上拋物線的凸向相反。
撕裂韌窩是在撕裂應(yīng)力的作用下形成,常見于尖銳裂紋的前端及平面應(yīng)變條件下低能撕裂斷口上,也呈拋物線形,但在匹配斷口上,撕裂韌窩不但形狀相似,而且拋物線的凸向也相同。
在實(shí)際斷口上往往是等軸韌窩與拉長韌窩共存,或在拉長韌窩的周圍有少量的等軸韌窩。
(3)韌窩的大小 韌窩的大小包括平均直徑和深度,深度常以斷面到韌窩底部的距離來衡量。影響韌窩大小的主要因素有第二相質(zhì)點(diǎn)的大小與密度、基體塑性變形能力、硬化指數(shù)、應(yīng)力的大小與狀態(tài)及加載速度等。通常對(duì)于同一材料,當(dāng)斷裂條件相同時(shí),韌窩尺寸愈大,表征材料的塑性愈好。
脆性斷裂失效分析
概述
工程構(gòu)件在很少或不出現(xiàn)宏觀塑性變形(一般按光滑拉伸試樣的ψ<5%)情況下發(fā)生的斷裂稱作脆性斷裂,因其斷裂應(yīng)力低于材料的屈服強(qiáng)度,故又稱作低應(yīng)力斷裂。由于脆性斷裂大都沒有事先預(yù)兆,具有突發(fā)性,對(duì)工程構(gòu)件與設(shè)備以及人身安全常常造成極其嚴(yán)重的后果。因此,脆性斷裂是人們力圖予以避免的一種斷裂失效模式。盡管各國工程界對(duì)脆性斷裂的分析與預(yù)防研究極為重視,從工程構(gòu)件的設(shè)計(jì)、用材、制造到使用維護(hù)的全過程中,采取了種種措施,然而,由于脆性斷裂的復(fù)雜性,至今由脆性斷裂失效導(dǎo)致的災(zāi)難性事故仍時(shí)有發(fā)生。
形式
金屬構(gòu)件脆性斷裂失效的表現(xiàn)形式主要有:
(1)由材料性質(zhì)改變而引起的脆性斷裂,如蘭脆、回火脆、過熱與過燒致脆、不銹鋼的 475℃脆和σ相脆性等。
(2)由環(huán)境溫度與介質(zhì)引起的脆性斷裂,如冷脆、氫脆、應(yīng)力腐蝕致脆、液體金屬致脆以及輻照致脆等。
(3)由加載速率與缺口效應(yīng)引起的脆性斷裂,如高速致脆、應(yīng)力集中與三應(yīng)力狀態(tài)致脆等。
疲勞斷裂失效
概述
按斷裂前宏觀塑性變形的大小分類,疲勞斷裂屬脆性斷裂范疇。但由于疲勞斷裂出現(xiàn)的比例高,危害性大,且是在交變載荷作用下出現(xiàn)的斷裂,因此國內(nèi)外工程界均將其單獨(dú)作為一種斷裂形式加以重點(diǎn)分析研究。
疲勞斷裂的定義
工程構(gòu)件在交變應(yīng)力作用下,經(jīng)一定循環(huán)周次后發(fā)生的斷裂稱作疲勞斷裂。
疲勞斷裂的特點(diǎn)
(1)多數(shù)工程構(gòu)件承受的應(yīng)力呈周期性變化稱為循環(huán)交變應(yīng)力。如活塞式發(fā)動(dòng)機(jī)的曲軸、傳動(dòng)齒輪、渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)的主軸、渦輪盤與葉片、飛機(jī)螺旋槳以及各種軸承等。這些零件的失效,據(jù)統(tǒng)計(jì) 60%～80%是屬于疲勞斷裂失效。
(2)疲勞破壞表現(xiàn)為突然斷裂,斷裂前無明顯變形。不用特殊探傷設(shè)備,無法檢測損傷痕跡。除定期檢查外,很難防范偶發(fā)性事故。
(3)造成疲勞破壞的循環(huán)交變應(yīng)力一般低于材料的屈服極限,有的甚至低于彈性極限。
(4)零件的疲勞斷裂失效與材料的性能、質(zhì)量、零件的形狀、尺寸、表面狀態(tài)、使用條件、外界環(huán)境等眾多因素有關(guān)。
(5)很大一部分工程構(gòu)件承受彎曲或扭轉(zhuǎn)載荷,其應(yīng)力分布是表面,故表面狀況(如切口、刀痕、粗糙度、氧化、腐蝕及脫碳等)對(duì)疲勞抗力有極大影響。
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