導(dǎo)讀：我國電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔。研究表明，現(xiàn)行脫硫技術(shù)，盡管被廣泛采用，但投資高、運(yùn)行能耗高，脫硫效率低。
　　
　　針對國家新的環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，目前深度脫硫改造工程往往采用噴淋加層或雙塔串聯(lián)等簡單的疊加方式，要達(dá)到50mg/m3標(biāo)準(zhǔn)，一臺(tái)300MW機(jī)組達(dá)50mg/m3以下機(jī)組工程僅改造費(fèi)就高達(dá)3000萬元以上，且改造后循環(huán)泵揚(yáng)程增加、系統(tǒng)差壓增大，引風(fēng)機(jī)及增壓風(fēng)機(jī)電耗劇增，運(yùn)行能耗高；如果用鎂法及添加劑，由于日常運(yùn)行費(fèi)用高，電廠難以承受。傳統(tǒng)的噴淋塔簡單疊加深度脫硫技術(shù)投資大、運(yùn)行費(fèi)用高、改造工期長，已不能滿足市場需求。
　　
　　由華南理工大學(xué)劉定平教授研發(fā)團(tuán)隊(duì)，歷時(shí)十年，開發(fā)出的第三代深度脫硫技術(shù)，*解決了現(xiàn)有深度脫硫市場的技術(shù)瓶頸，無需加層加塔，也無需昂貴的添加劑，通過簡單的工程改造，即可滿足國家zui嚴(yán)的環(huán)保排放要求，且投資少、運(yùn)行費(fèi)用低、改造工期短，達(dá)到煙氣深度脫硫，實(shí)現(xiàn)技術(shù)升級(jí)換代。
　　
　　技術(shù)原理：
　　
　　霧化旋流法煙氣深度脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲波霧化技術(shù)，使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000μm降至50-80μm，形成云霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應(yīng)速度加快；采用霧化旋流切圓布置的技術(shù)，構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場，煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合，加大煙氣中SO2與脫硫劑反應(yīng)機(jī)率，實(shí)現(xiàn)了云流場再造，實(shí)現(xiàn)了小液氣比的情況下的高湍流傳質(zhì)吸收反應(yīng)，提高脫硫效率。同時(shí)使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低至3次，大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗，降低了脫硫系統(tǒng)能耗，解決了深度脫硫經(jīng)濟(jì)與排放的矛盾。
　　
　　五大技術(shù)創(chuàng)新：
　　
　　將超聲波霧化技術(shù)引入濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中，脫硫劑粒徑由1500-3000μm降到50-80μm；實(shí)現(xiàn)脫硫技術(shù)更新?lián)Q代；
　　
　　通過計(jì)算機(jī)仿真，對脫硫塔實(shí)現(xiàn)量身定做的設(shè)計(jì)，再造脫硫反應(yīng)云動(dòng)力場，實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫；
　　
　　采用*的防磨、防堵、自凈化技術(shù)，保證脫硫塔長期穩(wěn)定運(yùn)行；
　　
　　采用*的消音設(shè)計(jì)技術(shù)
　　
　　采用在線維護(hù)技術(shù)，可以對霧化器核心部件在脫硫塔運(yùn)行狀況下在線檢修更換。
　　
　　八大優(yōu)點(diǎn)：
　　
　　液氣比?。好摿騽?shí)現(xiàn)云霧化，循環(huán)次數(shù)少，脫硫液氣比小；
　　
　　粒徑小：脫硫粒徑?。?0-80μm），反應(yīng)時(shí)間充足，反應(yīng)速度快；
　　
　　效率高：吸收反應(yīng)*，脫硫效率高；
　　
　　投資少：系統(tǒng)簡單，占地小，改造工程無需加塔或加層，投資成本低；
　　
　　循環(huán)泵能耗低：脫硫劑循環(huán)泵動(dòng)力消耗僅為現(xiàn)有方法的1/2；
　　
　　通風(fēng)電耗?。合到y(tǒng)差壓比傳統(tǒng)噴淋塔降低1/3，大大節(jié)約引風(fēng)機(jī)、增壓機(jī)通風(fēng)電耗；
　　
　　工期短：施工簡單，工期短，標(biāo)準(zhǔn)深度脫硫改造工程僅需10天；
　　
　　燃料適應(yīng)廣：煙氣SO2可降至50mg/m3以下，為電廠燃燒高硫煤騰出了環(huán)?？臻g。
　　
　　應(yīng)用范圍：
　　
　　電廠深度脫硫改造工程
　　
　　新建電廠脫硫工程
　　
　　石化、冶金、鋼鐵等行業(yè)煙氣脫硫工程