化肥廠廢水中的主要超標(biāo)污染物指標(biāo)為氨氮、硫化物、和總qing化物，水質(zhì)具有氨氮含量高并含有有毒的總qing化物及硫化物的特點(diǎn);且此類污水的可生化性較差(主要是化學(xué)需氧量較低和氨氮含量較高)。在化肥廠廢水的控制技術(shù)中，常用的方法有吹脫法、生物法、折點(diǎn)加氯法、吸附法和離子交換法等。各種方法各有利弊。工程設(shè)計方需根據(jù)實際情況選擇合適的工藝對化肥廠廢水進(jìn)行設(shè)計、處理。污水先經(jīng)過生化處理后通過超濾系統(tǒng)對其進(jìn)行過濾處理，后通過RO系統(tǒng)處理，進(jìn)一步降低COD、氨氮，以達(dá)到企業(yè)的預(yù)期目標(biāo)。
 

　　1 、化肥廠廢水組成及特點(diǎn)
 

　　化肥廢水主要包含COD、NH3-N、SS。其中COD 一般不大，同NH3-N 比約為1～2∶1。去除NH3-N 反應(yīng)的后一步為反硝化處理，因此需要NH3-N 含量的4～6 倍COD 來滿足反硝化反應(yīng)的需要，而進(jìn)水COD 僅為1～2 倍，光滿足反硝化也不夠，所以化肥廢水要去除NH3-N ，還需另外再補(bǔ)充碳源，一般通過補(bǔ)甲醇或其殘液來滿足反硝化。
 

　　SS 經(jīng)加藥處理沉淀，大多可除去，余少量進(jìn)入生化池也易除去，不會成為問題?；蕪U水主要來自合成氨、尿素車間的高濃度含氨氮廢水，這部分污水氨氮主要存在形式為無機(jī)氨氮。因此，氨氮是化肥廢水的主要污染物。
 

　　2 、工藝改造后排放水標(biāo)準(zhǔn)
 

　　工藝設(shè)計設(shè)計出水量為600 ～700 m3/d，連續(xù)進(jìn)水，間段排水運(yùn)行方式。改造后設(shè)計進(jìn)出水水質(zhì)指標(biāo)見表1。
 

　　表1 設(shè)計進(jìn)出水水質(zhì)指標(biāo)

　　3 、化肥廠污水處理工藝流程及其特點(diǎn)
 

　　3.1 工藝流程
 

　　廢水處理工藝流程如圖1 所示。
 

圖1 廢水處理工藝流程
 

　　廢水經(jīng)隔油池去飄浮油，自流入調(diào)節(jié)池。調(diào)節(jié)池設(shè)一潛污提升泵兩臺，將廢水提升入A/SBR 池,通過好氧和兼氧微生物的作用：在好氧階段將廢水中的COD、NH3-N 等污染物分解、轉(zhuǎn)化為H2O、CO2、NO2-、NO3- 等物質(zhì)，此時應(yīng)根據(jù)實際情況補(bǔ)加碳酸鈉；在兼氧階段將NO2-、NO3-轉(zhuǎn)化為N2，大幅度去除廢水中COD 和NH3-N，此時根據(jù)實際情況補(bǔ)加甲醇。處理后SBR 出水靜壓流入緩沖池，經(jīng)過生物過濾器，生物菌被生物濾料截留，反洗時再送回A 池，過濾器出水送入外排地溝。
 

　　3.2 、工藝特點(diǎn)
 

　　短程硝化A/SBR 工藝將硝化反應(yīng)過程控制在氨氧化產(chǎn)生NO2-的階段，阻止NO2-進(jìn)一步氧化，直接以NO2- 作為菌體呼吸鏈氫受體進(jìn)行反硝化。此過程減少了亞硝酸鹽氧化成硝酸鹽，然后硝酸鹽再還原成亞硝酸鹽兩個反應(yīng)的發(fā)生，降低了需氧量、反硝化過程中有機(jī)碳的投入量，降低了能耗和運(yùn)行費(fèi)用。
 

　　A/SBR 組合將A 池(反硝化)放前，利用進(jìn)水中COD 進(jìn)行同步反硝化反應(yīng)，利用進(jìn)水中COD 彌補(bǔ)了化肥污水中COD 之不足，反硝化好，省O2 還副產(chǎn)堿度，可將硝化除氨耗堿量下降20%，節(jié)省費(fèi)用，節(jié)省后置反硝化時間。
 

　　本工藝采用連續(xù)進(jìn)水，間段排水運(yùn)行方式。進(jìn)水、曝氣、沉淀潷水、排泥、待機(jī)多工序一池完成，可節(jié)省投資費(fèi)用。工藝抗負(fù)荷沖擊強(qiáng)，因SBR 對進(jìn)水有幾十倍的“稀釋”能力，即使進(jìn)水短時間內(nèi)NH3-N超過設(shè)計指標(biāo)，也不影響SBR 處理效果，只需延長一些曝氣時間即可。這一點(diǎn)在實際運(yùn)行中得到證實。2011 年9 月11 日，因合成氨系統(tǒng)停車，A/SBR 池進(jìn)水氨氮質(zhì)量濃度達(dá)到257 mg/L，出水氨氮質(zhì)量濃度為7.4 mg/L。2012 年3 月22 日，因事故排放高含氨廢水，A/SBR 池進(jìn)水氨氮質(zhì)量濃度達(dá)到295mg/L，延長曝氣4 h，出水氨氮質(zhì)量濃度為3.5 mg/L，在后續(xù)周期的處理中，并未發(fā)現(xiàn)細(xì)菌受到高氨氮進(jìn)水抑制，處理后氨氮含量都小于10 mg/L。說明該工藝在抗沖擊負(fù)荷方面效果明顯。