1、鈉堿法
 

　　鈉堿法采用碳酸鈉或氫氧化鈉等堿性物質(zhì)吸收煙氣中的SO2，并可副產(chǎn)高濃度SO2氣體或Na2SO3，它具有吸收劑不揮發(fā)、溶解度大、活性高、吸收系統(tǒng)不堵塞等優(yōu)點，適合于煙氣SO2濃度較高的廢氣S02吸收處理。但同時也存在副產(chǎn)品回收困難、運行費用高等缺點。
 

　　2、石灰石/石灰法
 

　　煙氣脫硫工藝中的石灰石法，主要采用細度200-300目的石灰石粉與水混合后制成石灰石漿液，然后輸送至吸收塔內(nèi)，再通過噴淋霧化裝置使其與煙氣接觸，并吸收煙氣，從而達到脫硫的目的。該工藝需配備石灰石粉碎與化漿系統(tǒng)。由于石灰石活性較低，脫硫過程需通過增大吸收液的噴淋量，提高液氣比，以保證達到足夠的脫硫效率，因此，采用該方法脫硫的運行費用較高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰粉活性大大高于石灰石，可提高脫硫效率。石灰法存在的主要問題是塔內(nèi)容易結垢，引起氣液接觸器(噴頭或塔板)的堵塞。
 

　　3、雙堿法
 

　　雙堿法[Na2CO3/Ca(0H)2]是在石灰法基礎上結合鈉堿法，利用鈉鹽易溶于水，在吸收塔內(nèi)部采用鈉堿吸收SO2。吸收后的脫硫液在再生池內(nèi)利用廉價的石灰進行再生，從而使鈉離子能循環(huán)吸收利用。該工藝是在綜合石灰法與鈉堿法的特點基礎上通過改進的結果。主要解決了石灰法在塔內(nèi)易結垢的問題，又具備鈉堿法吸收效率高的優(yōu)點。
 

　　脫硫副產(chǎn)物主要為亞硫酸鈣或硫酸鈣(氧化后)。與氧化鎂法相比，鈣鹽不具污染性，因此不產(chǎn)生廢渣的二次污染。
 

　　4、氧化鎂法
 

　　氧化鎂法采用氧化鎂與SO2反應得到亞硫酸鎂與硫酸鎂，它們通過煅燒可重新分解出氧化鎂，同時回收較純凈的SO2氣體，脫硫劑可循環(huán)使用。由于氧化鎂活性比石灰水高，脫硫效率也較石灰法高。它的缺點是氧化鎂回收過程需煅燒，工藝較復雜，但若直接采用拋棄法，鎂鹽會導致二次污染，總體運行費用也較高。
 

　　5、氨法
 

　　氨法采用氨水作為SO2的吸收劑，SO2與NH3反應可產(chǎn)生亞硫酸氨、亞硫酸氫氨與部分因氧化而產(chǎn)生的硫酸氨。根據(jù)吸收液再生方法的不同，氨法可分為氨—酸法、氨—亞硫酸氨法和氨—硫酸氨法。氨法主要優(yōu)點是脫硫效率高(與鈉堿法相似)，副產(chǎn)物可作為農(nóng)業(yè)肥料。
 

　　由于氨易揮發(fā)，使吸收劑消耗量增加，脫硫劑利用率不高；脫硫對氨水的濃度有一定的要求，若氨水濃度太低，不僅影響脫硫效率，而且水循環(huán)系統(tǒng)龐大，使運行費用增大：濃度增大，勢必導致蒸發(fā)量的增大，對工作環(huán)境產(chǎn)生影響。而且氨易與凈化后煙氣中的SO2反應，形成氣溶膠，使得煙氣無法達標排放。
 

　　氨法的回收過程也是較為困難的，投資費用較高，需配備制酸系統(tǒng)或結晶回收裝置，如中和器、結晶器、脫水機、干燥機等，系統(tǒng)復雜，設備繁多，管理、維護。
 

　　綜合上述方法比較可知：雙堿法不僅脫硫效率高，而且經(jīng)濟，不產(chǎn)生二次污染，所以本次設計采用雙堿法進行脫硫，主要工藝參數(shù)是PH、液氣比、氣流速度、氣體中SO2濃度、以及吸收塔結構。