D19水泥生產(chǎn)線，新型干法水泥工藝，寶雞水泥設(shè)備

日產(chǎn)萬噸熟料水泥生產(chǎn)線代表了當(dāng)前水泥工藝和生產(chǎn)裝備的zui高水平，它對操作也提出了更高的要求，水泥設(shè)備生產(chǎn)廠家對水泥設(shè)備及整條水泥生產(chǎn)線的認識，及水泥企業(yè)操作員不但需要較為豐富的理論知識，更需要一定的經(jīng)驗積累，只有理論與實踐相結(jié)合才能增強操作主動性和預(yù)見性，提高駕馭水泥生產(chǎn)線的能力。我公司生產(chǎn)日產(chǎn)萬噸水泥生產(chǎn)線設(shè)備，各項經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)一直處于國內(nèi)四條同類窯型前列，綜合能耗*達到國家能耗*指標(biāo)。筆者*從事干法水泥窯中控操作和工藝管理，為增進技術(shù)交流，本文以樅陽海螺萬噸線為例，對萬噸線中控操作和運行管理作一些具體介紹，并根據(jù)自己操作體會與5000t/d水泥生產(chǎn)線進行對比，僅供參考。為優(yōu)化系統(tǒng)工藝性能和經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)，我公司根據(jù)萬噸線實際運行狀況，通過一系列小改小革和操作調(diào)整來不斷提高系統(tǒng)運行質(zhì)量，取得了明顯效果。

顯而易見比較理想的粉磨形式就是分別粉磨，用一臺球磨機將熟料顆粒粉磨在3～45μm之間。形成“窄粒徑熟料顆粒”組份分。用另一臺球磨機將礦物摻合料（礦渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微顆粒摻合料組分；用另一臺球磨機將礦物摻合料（粉煤灰，爐渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗顆粒摻合料組分。然后將這些組分按*顆粒級配計量配合制成高性能混凝土需要的膠凝材料——水泥。然而這種工藝過程復(fù)雜，項目投資較大，國內(nèi)按照這種方案建設(shè)的項目，經(jīng)濟效益都不甚理想。

1．要實現(xiàn)水泥的高性能化，就是將熟料粉磨至理想的粒徑，充分利用熟料強度，降低水泥中熟料的摻入量，然后摻入不同顆粒的粉煤灰礦渣微粉合理水泥的顆粒級配，優(yōu)化水泥性能。有改造條件的企業(yè)建議采用分別粉磨工藝。

雖然分別粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工藝復(fù)雜化，投資增加并不是理想的工藝方案。

2．在對比分析國內(nèi)三十多家大型粉磨站系統(tǒng)參數(shù)的基礎(chǔ)上，我們認為當(dāng)前比較*成熟的大型粉磨站工藝形式為K型選粉機聯(lián)合擠壓粉磨閉路系統(tǒng)。一條工藝線實現(xiàn)分別粉磨，前配后摻，混料混合，具有工藝緊湊、調(diào)節(jié)方便、投資低、易操作、自動化程度高等特點。

3．應(yīng)用K選粉機的擠壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)

擠壓機聯(lián)合粉磨工藝是將擠壓后的物料（包括料餅和邊部漏料），先經(jīng)V型選粉機或打散分級機分選，粗顆粒返到輥壓機再次擠壓，小于一定粒徑的半成品( 1mm)送入球磨機粉磨，這樣基本上限制了入磨物料的粒度大小，使擠壓機由于邊緣效應(yīng)所產(chǎn)生的大顆粒物料通過V型選粉機打散分級機返回擠壓機重新擠壓，基本消除了擠壓機的運行狀態(tài)對后續(xù)球磨機系統(tǒng)的影響，同時由于入磨物料的zui大粒徑得到有效的控制，球磨機一倉球徑大幅度下降，zui大鋼球不超過40mm。

第四代篦冷機采用液壓傳動，縱向每一列篦床由一套液壓系統(tǒng)供油，每一個模塊控制幾個液油缸，液壓缸帶動驅(qū)動板運動。采用多模塊控制驅(qū)動系統(tǒng)，避免了因個別液壓系統(tǒng)故障引起的事故停車，在生產(chǎn)中可以關(guān)停個別液壓系統(tǒng)，其他組液壓系統(tǒng)繼續(xù)工作，可保證設(shè)備*連續(xù)生產(chǎn)的要求，液壓系統(tǒng)還可實現(xiàn)在線檢修更換，使整機的運轉(zhuǎn)率大幅提高。第四代冷卻機無灰斗、鎖風(fēng)閥卸料裝置及熟料拉鏈機，取消以往地坑，節(jié)省大量土方和混凝土澆注量。由于冷卻機標(biāo)高降低，致使窯尾塔架、回轉(zhuǎn)窯整體標(biāo)高降低，土建投資節(jié)省幅度大；篦床設(shè)計采用特殊的篦盒結(jié)構(gòu)和步進式熟料輸送方式，壽命較第三代篦冷機提高3~5倍以上，可大大降低維修費用。

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回轉(zhuǎn)窯：http://www.hxpsz.com/pros/pro54.htm
活性石灰生產(chǎn)線：http://www.hxqmj.com/n283.html
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